大包底吹氩水模试验研究

采用水力学模型试验方法研究了不同示踪剂加入位置,不同透气砖布置方式以及不同送气量对钢液混匀时间的影响,结果表明：示踪剂偏向中心位置加入,混匀时间较短;对于同样的底部送气量,两块透气砖对称分布在同一直径上时混匀时间较短,混匀时间随气体流量的增大而减少。     

金属喷头模底吹氩

为了提高钢水吹氩精炼的效果,第一重机厂于1979年开始设计金属喷头。1980年在试验车间试验用金属喷头模底吹氩精炼钢水,锭重为500kg,经解剖检验,化学成分均匀性有所改善,柱状晶区减     

钢包底吹氩试验

进行了实验室模拟试验及现场生产试验,结果表明：钢包底吹氩时,吹氩启动压力一般为０．３０～１．００ＭＰａ,工作原力一般为０．２０～０．６０ＭＰａ,吹氩时间〉３ｍｉｎ。按此吹氩工艺参数生产的２０ＭｎＳｉΦ２０ｍｍ螺纹钢铁材,其抗拉强度提高了３．７２ＭＰａ,其它力学性能指标与顶吹氩钢相近。     

模底吹氩钢锭的剖析

一、概述在钢液浇注过程中从模底吹氩清洗钢液,是炉外精炼新方法之一,它可以除去有害气体,促使非金属夹杂物上浮。同时,对钢锭的结晶过程也能起到良好的影响。 1982年4～8月,用自行研制的喷嘴吹氩装置,在陕西重型机器厂铸钢车间进行了模底吹氩试验,试验锭重7～20t。经39次试验的结果表明:模内钢水含氢量可减少20％;钢锭合格率可提高5.4％。为了搞清吹氩对钢锭结构、偏析、夹杂、气体及机械性能的影响,对吹氩和不吹氩的1t锭作了对比     

钢包吹氩精炼作用的试验研究

研究了铜包吹氩不同供气方式对精炼效果的影响。试验表明,刚玉质多孔砖底吹氩比高铝质磨缝砖底吹和顶吹氩具有更好的冶金功能。处理后〔H〕为1.01～1.21ppm,〔O〕为42～64ppm,脱硫率达20％。与顶吹氩相比,夹杂去除率提高14.4～16.2％,调温速率提高O.59℃/分。     

钢包底吹氩水模实验研究

采用水力学模型试验方法研究了不同底吹孔位置、不同底吹气量、不同顶渣厚度和粘度时对钢液混匀时间的影响.结果表明:结合此实验条件,钢包的单点偏心喷吹位置距钢包底约1/3半径处为宜;随着底吹气量的增大,均混时间明显缩短;渣层越厚,均混时间越长,渣层粘度对均混时间的影响不是很明显,但总的来说,渣层粘度越大,均混时间越长.     

钢包底吹氩水模实验研究

采用水力学模型实验方法研究了不同示踪剂加入位置、不同透气砖布置方式以及不同送气量对钢液混匀时间的影响.结果表明:示踪剂偏向中心位置加入,混匀时间较短;对于同样的底部送气量,两块透气砖对称分布在同一直径上时,混匀时间较短;混匀时间随气体流量的增大而减少.     

精炼钢包底吹氩性能优化物理模拟研究

以天钢120 t LF为原型,在相似原理的基础上,通过水模型试验,研究考察了底吹氩量对出钢过程及吹氩 精炼过程钢液混合效果的影响,对精炼钢包内的渣金卷混行为进行了研究,并考察了不同操作工艺参数（时间、吹 氩量）对钢包内夹杂物去除的影响规律,进而对原工艺的改进提供了依据。     

氧气底吹精炼工业硅的试验研究

为了降低工业硅中的钙，铝含量，介绍了氧气底吹精炼工业硅的工艺设备和工艺操作。试验表明，氧气底吹精炼工业硅的方法在技术上和经济上都是可行的。     

钢包底吹氩方式对LF精炼的影响

采用FLUENT大型商业软件和水模拟装置对某厂50tLF炉底吹氩喷嘴的布置方式进行了数值模拟和水模拟研究.分别讨论了单孔、双孔中心对称和双孔轴对称三种底吹氩喷嘴布置方式对钢液混匀时间的影响和钢液表面的卷渣情况.结果表明,在相同的吹氩量下,采用双孔轴对称底吹氩钢液混匀时间最短,在整个钢包内部及表面,钢液流动速度均匀而稳定,基本消除了搅拌\     

35吨钢包底吹氩工艺试验研究

本文介绍马钢第一机械厂３５吨钢包底吹氩工艺试验研究的情况。试验结果表明，在本工艺条件下，采用钢包底吹氩可以明显降低钢中的氧活度和夹杂物含量，促进钢液成分和温度均匀化，但脱氮效果不明显，研究认为，在本工艺条件下底吹氩流量宜控制在４０～６０Ｌ／ｍｉｎ。此外本文还对试验过程存在的问题进行了讨论。     

35t钢包底吹氩工艺试验研究

介绍了马钢第一机械设备制造公司35t钢包底吹氩工艺试验研究的情况。试验结果表明,在本工艺条件下,采用钢包底吹氩可以明显降低钢中的氧活度和夹杂物含量,促进钢液成分和温度均匀化,但脱氮效果不明显。研究认为,在本工艺条件下底吹氩流量宜控制在40～60L/min。此外还对试验过程存在的问题进行了讨论。     

250 t钢包精炼底吹氩吹孔位置优化的水模型试验

采用几何相似比1:3水模型,对250 t钢包底吹氩位置优化进行模拟试验,用电导法测定了单孔喷吹、双孔夹角90°和180°对称喷吹在至钢包中心不同距离处(0.37~0.61 R)采用不同吹气量(5~25 m³/h)时钢水的混匀时间。试验结果表明,单孔底吹氩,吹孔距钢包底部中心0.61 R(R为钢包底部半径)时混匀时间最短;双孔喷吹对称分布的混匀时间比单孔喷吹的混匀时间短;当双孔喷嘴0.61 R对称分布时,混匀时间最短,死区最小,且双孔喷嘴间距由0.37 R增至0.61 R时混匀时间明显减小。     

钢包底吹氩实验研究

本文就我厂钢包底吹氩实验中,底吹供气元件的类型,供气元件安装位置等因素对钢包吹氩处理效果的影响,从实践和理论上进行了分析和比较,得出了我厂底吹氩的成熟方法和可靠性工艺。     

钢水在钢锭模中进行吹氩精炼的探讨

众所周知,降低钢中有害气体和非金属夹杂物,是提高质量减少钢锭缺陷的重要途径之一。因此,近十几年来,钢水在炉外进行处理的工艺已在国内外的炼钢界引起广泛的注意。炉外处理的方法有许多种,如真空脱气、大罐吹氩、电磁搅拌和钢锭模吹氩等。目前在炼钢生产中,应用最普遍的,要属前两种了,它在许多科技文献中已有论述,肯定了它们的经济效果。这里仅对后一种方法,钢水在钢锭模中吹氩处理,予以探讨。一、在钢锭模中吹氩精炼的理由 1.真空脱气法,去除钢中气体和非金属夹杂物,是相当有效的,能显著改善钢的质量。但是由于它的设备比较庞大,建设费用较高,工艺操作复杂,今天在一般的钢铁厂,不是轻易能够采用的。对比之下,采用     

钢包底吹氩强度试验效果分析

本文通过对重钢钢炼钢厂钢包底吹氩强度的试验，研究了不同底吹氩强度对钢液湿度，成分均匀性和去除钢中夹杂物的影响，试验结果表明，钢包底吹氩强度保持包渣面亮圈300－400mm情况下。     

钢水精炼吹氩搅拌机理的研究

对转炉钢在精炼站和ＬＦ钢包炉的底吹氩气过程进行了理论分析,并据此提出了吹氩强度与吹氩时间的确定原则,以指导现场对吹氩搅拌强度、搅拌时间的合理控制,提高钢水质量。     

钢包底吹氩系统优化与工业试验

采用相似比为1∶3的水模型研究了某厂100 t钢包底吹氩位置及流量等因素对钢液混匀时间的影响,利用机油模拟钢渣,对不同钢包底吹位置及流量下钢液面裸露进行了比较,并利用数值模拟分析了不同透气砖位置对钢液流场的影响,找到最优的钢包底吹氩控制方式,并在现场进行了优化后工业试验。研究结果表明:合理的钢包底吹氩位置及控制工艺对夹杂物上浮去除有着重要作用,双孔夹角135°、吹气孔位于各自半径0.5R圆周上时混匀时间短且钢液面裸露面积小;同时在钢包底吹氩一定时间后,钢包内钢水全氧含量降低明显且没有增氮,铸坯中w(T.O)=(7～9)×10~(-6),明显低于优化前工艺铸坯w(T.O)水平(平均13×10~(-6)),全氧含量控制水平明显提高。     

吹氩站多功能精炼技术开发

二炼钢厂吹氩站改造后。钢水吹氩精炼更加能够满足实际生产需要。经过1年多的开发，吹氩站具有以下多种功能：钢包CAS吹氩、微调钢水中[Si]、[Mn]、[Ti]、[Nb]、微调钢水温度、喂铝线微调[Als]、喂碳线微调[C]、出钢前试气提高钢包底吹氩成功率，节约了生产成本缩减工序时间。     

LF精炼钢包底吹氩自动控制系统的开发与应用

LF精炼底吹氩控制系统是通过建立动静态模型,查找最优参数,手自动控制,保证氩气流量通过PID控制按照设定值平稳的从吹氩口吹入钢包,通过调整氩气搅拌强度降低硫等有害元素、降低夹杂物、均匀温度,达到最优合金比,提高钢水纯净度,保持钢水温度、成分。