铜洗带液原因分析及处理

在合成氨生产中,影响铜塔带液的原因很多,有人为因素、操作工操作不精心,液位太高而带液,也有不注意造成假液位而带液。而更多的是铜液成分变化和设备上的原因引起的带液。铜液成分化工部在工艺操作规程中已有明文规定,高铜、低铜、总铜、铜比、醋酸、氨、残余CO_2含量必须严格控制在规定的工艺指标内。但有时因药品失效或分析操作有误而使分析结果有误,发生带液应检查药品及操作,必要时到外厂分析一下铜液的全成分。除了化工部规定的铜液成分指标外,还要注意铜液内有无油污沉淀,必     

定性铜泥物相,归属铜洗带液原因

提出一种对精炼铜洗带液时铜泥中组份进行定性物相分析的方案。根据定性分析结果，可以方便地归属引起带液的主要原因。     

铜洗气带液的原因之一——甲醇羰基化

本文在归纳铜液常规原因的基础上,提出并着重阐述了甲醇的带入或生产及其羰基化反应是铜液醋酸含量升高,铜洗气带液的原因,进而有针对性地提出了避免铜洗气液的措施。     

铜洗带液报井器简介

一、说明在合成氨的生产过程中,铜洗塔内的铜液液位控制是一项不可忽视的工作。由于原料气的流量,成份等等因素的变化或操作不当,都有可能出现铜塔带液或液泛的事故,事故发生时,由于铜液在样气管中的流动阻力大,而使微量分析的样气自动中断;同时铜洗塔后的气体分离器分离出大量的铜液,而铜液中含有一定量的高价铜而现深兰色,只     

简易铜洗塔带液报警器

铜洗塔带液直接威胁着合成氨的生产。在铜洗操作中,对铜塔带液的及时发现,及时处理是非常重要的。为此,我厂在铜液分离器上装了铜塔带液报警器,即在铜液分离器的铜液排放阀之前接出一只Pg160 Dg15的节流阀或高压压力表阀(见图),并在此阀之后接一段橡皮导气管到盛有水的鼓泡瓶里,再在橡皮导气管内插入电极A到鼓泡瓶里,但不要把电极A与鼓泡瓶里的水接触。在鼓泡瓶里的水中放入另一电极B(A、B电极用普通胶线也可以)。正常生产时,由于导气管里流动着的气体的作用,使A、B电极呈现断路状态,当铜洗塔带铜液时,即使有少量的铜液在铜液分离器里分离下来。     

关于铜洗带液问题的讨论

铜洗带液不仅严重影响生产,而且使铜耗跑高。预防和制止铜洗带液事故,是小氮肥厂增产节约、扭亏增盈的一项重要措施。本文想从铜液起泡因素、预防措施及使用消泡剂等问题进行一些探讨。 一、问题的提出 带液现象有两种:一种是间断性的,另一种是连续性的。间断性带液的原因比较简单,而连续性带液的原因则比较复杂,预防及处理难度较大,常造成生产损失。 今年三月底至四月上旬,我厂因原料气中硫化氢含量跑高等原因,铜液中产生大量     

ф300铜洗塔生产能力核算及铜洗带液的讨论

铜洗时,由于铜液组成及塔内化学反应复杂,外界影响因素众多,因而经常有各种沉淀物沉积在填料空隙中。采用鲍尔环后,由于鲍尔环小窗叶片向环中心弯入,并在中心处相搭,上下二层窗位置又交错,沉淀物在鲍尔环内沉积后,形成死角,不易被向下流动的铜液带出,致使填料空隙率减少,铜液持续带液。不少厂因此被迫改换拉西环或鲍尔环拉西环混装。 我们认为,只要切实掌握原料气与铜液的质量,严格遵守操作规程,首选鲍尔环不但是可行的,而且能提高生产能力,保证微量合格,对于挖掘生产潜力,实现小铜塔过大气量,是有积极意义的。     

铜洗带液报警器在我厂的应用

<正> 铜洗常因前道工序送来的原料气中H_2S,CO_2超过工艺指标,造成铜液成份恶化,降低吸收能力,铜液粘度增大,特别是原料气中的乙炔和铜液中的亚铜离子反应生成的乙炔亚铜,其发泡能力强且不易消泡,     

铜洗高负荷运行带铜液及铜耗高浅析

分析了铜洗系统高负荷运行条件下带铜液、铜耗高的原因。     

铜塔带液原因的分析

铜塔泡沫带液,几乎在所有的小合成氨厂都遇到过,然而对事故的分析、处理方法,总不免先拿“硫化氢”开刀。然而九三九五厂在16个月的生产时间内,通过145次带液事故的分析,认为乙快是铜塔带液的主要原因。这个分析结果,能否为诸家所接受,现不妨发表此文,以供参考。     

铜洗塔带液简易报誓器

铜洗塔带液直接威胁着合成氨的生产。在铜洗操作中,对铜塔带液的及时发现,及时处理,是非常重要的。我厂在生产实践中,创造了一种简易报警器。即在铜液分离器的铜液排放伐之前,接出一个Pgl60、Dgl5的节流伐或高压压力伐表(见附图)并在此伐之后,接一段橡皮导气管到盛有水的鼓泡瓶里,再在橡皮导气管内插入电极A到鼓泡瓶里(注意:不要把电极A与鼓泡瓶里的水接触),在鼓泡瓶里的水中放入另一电极B(A、B电极用普通胶线也可以)。     

关于铜洗塔带液事故的分析与处理

在处理铜洗塔带液的过程中,发现当铜液中碳酸丙烯酯超过一定值时,铜洗塔便发生带液。本文对其进行理论分析并提出解决办法。     

浅谈铜液变稀的原因及其处理方法

该文分析得出联醇后会铜洗的CO浓度太低和醇后气带入的甲醇量过大是造成联醇生产中铜液变稀的主要原因;并介绍了如何将变稀后的铜液提浓以及从根不上解决这一问题的方法。     

铜塔带液的原因分析及处理

我厂为年产3万吨合成氨的化肥厂,原料气的精制使用醋酸铜氨液。1991年12月中旬精炼岗位不断出现微量跑高、铜塔带液现象。给正常的生产造成了很大不利。对此,我们分析了可能导致这一现象的各种因素,最后找出了原因及处理措施,稳定了正常生产。一、原因分析1991年12月我厂与精炼有关的各项指标,基本上均在要求范围之内(如表1),铜液流     

铜塔带液的原因分析及处理

本文介绍了因碳铵添加剂引起铜塔带液的过程和机理分析,并提出了铜塔带液的处理措施。     

不饱和烃使铜塔带液的原因分析及防止方法

分析了小合成氨生产中，不饱和烃导致铜塔带液的原因，并介绍了采用Ｍ－Ｈ型活性炭吸附碳化气中的不饱和烃来防止此现象的方法。     

防止铜洗工段微量跑高、带液、喷液的体会

我厂于1971年投产以来均采用安化等地的块煤为原料。投产后不久铜洗工段经常出现带液、喷液和微量跑高事故。1972年初,有一个班带液10多次,铜液成份十分恶化,铜比低到1.3,总铜低到0.92克分子/升,沉淀物非常多。1972年3月间一次停车清洗铜塔和再生器时,铜塔的填料要用钢扦打才能卸下,再生器内的沉淀物达800mm厚,因而造成设备及管道堵塞,每吨氨的耗铜达2.2～2.8公斤。针对铜洗工段出现的问题,我们做了如下分析工作:     

铜塔连续带液的原因分析与处理

靖江化肥厂原系三千吨型厂,1981年1月技术改造时,将φ350铜塔改为φ500铜塔,内填φ40×40包尔环,处理气量5600米~3/时左右,铜液循环量8—9米~3/时,投产两年时间,生产一直比较正常,除去年八月中旬因操作不当引起带液一次外,基本未发生带液事故。然而,今年1月20日到4月9日,80天中竟发生连续带液111次,全厂减负荷生产,从六机减到五机、四机,甚至单机保温。多次停产检查设备情况,清洗铜塔填料、化铜桶、铜液过滤器、铜液制备槽等设备,并大量置换铜液,采取添加火油、蓖麻油消泡等措施,均未从根本上解决铜塔连续