壬基酚的结构鉴定

壬基酚作为合成表面活性剂的重要原料,其结构对表面活性剂性能有很大影响。作者采用光谱法分析了合成壬基酚的结构;确定了壬基酚的异构体数目以及邻、对位壬基酚异构体的含量。本文的分析结果有一定的实用价值。     

四聚丙烯-苯烃化联合装置调查报告

本文对四聚丙烯装置、苯烃化工艺、丙烯资源、添加剂耗量、催化剂及其消耗、能耗水平、产品质量、反应产物组成、工艺条件对单程转化率及选择性的影响等方面进行了论述、并对生产成本、各组份的销价，每加工1t丙烯的收入进行了核算，同时也对装置负荷不足的原因，十二烯的需求量、壬烯的质量等进行了讨论，得出了该装置可以满足万吨壬基酚的需求，会有一定的经济效益的结论。     

双壬基酚氧乙烯醚的合成工艺研究

以壬基酚、二氯二乙醚为原料,十六烷基三甲基溴化铵为催化剂,合成了中间体双壬基酚氧乙烯醚。通过单因素实验,确定最佳反应条件为：催化剂用量（以壬基酚质量计）10%、壬基酚与二氯二乙醚的摩尔比1：0.5、反应时间2 h、反应温度95℃。用此中间体制备的孪连表面活性剂具有优良的性能。     

降冰片烯二羧酸二乙酯内给电子体构型对Ziegler-Natta催化剂催化丙烯聚合的研究

合成了3种不同构型的内给电子体化合物:顺-5-降冰片烯-内型-2,3-二羧酸二乙酯(endo-NDDE),顺-5-降冰片烯-外型-2,3-二羧酸二乙酯(exo-NDDE)和反-5-降冰片烯-2,3-二羧酸二乙酯(trans-NDDE),并且制备了相应的催化剂。研究了内给电子体构型的变化对丙烯聚合Ziegler-Natta催化剂活性,聚合物等规度、相对分子质量及其分布的影响。实验结果表明,以exo-NDDE为内给电子体的丙烯聚合Ziegler-Natta催化剂活性最高,以trans-NDDE为内给电子体的丙烯聚合Ziegler-Natta催化剂活性最低,但是后者催化得到的聚丙烯相对分子质量最大(其中重均相对分子质量27.1×104 g/mol),相对分子质量分布最宽为5.5。对比丙烯聚合和1-丁烯聚合实验数据,对于同一催化体系,催化剂活性不仅受内给电子体的影响,同时α烯烃支链的长度也会对催化剂活性有一定的影响。     

壬基酚的发展现状和生产工艺进展评述

介绍了国内外壬基酚的发展现状和生产工艺进展。重点评述了UOP公司的烯烃齐聚技术和日本丸普石油公司壬基酚的工业生产方法,可供国内发展壬基酚的生产借鉴。     

气相色谱法分析壬基酚反应混合液组成

一、前言壬基酚是生产表面活性剂的重要原料,由烯烃合成方法生产壬基酚,目前仍为国内外最合理的方法。我国的壬基酚生产刚刚在起步。在研究合成壬基酚工艺,选择最佳工艺条件时,要求对反应过程中和反应完毕后的     

壬基酚的工业生产

<正> 一、前言壬基酚由苯酚和壬烯进行烷基化反应而得,其中对位壬基酚是生产表面活性剂的重要原料。壬基酚和环氧乙烷缩合得到的壬基酚聚氧乙烯醚类是一种非离子表面活性剂,具有良好的化学稳定、润湿、乳化和清洁性能,是重要的工业表面活性剂之一。其中接上1—6分子环氧乙烷的聚氧乙烯壬基酚是生产硫酸盐洗涤剂的主要原料。壬基酚除了用作表面活性剂原料外,还可用作橡胶、塑料添加剂以及制造润     

国内壬基酚的生产技术及新进展

综述了我国壬基酚的研究开发情况、生产技术及新进展。指出我国壬基酚的生产水平已有了明显的提高。     

FHSA超强酸催化合成2,6-二叔丁基-4-壬基酚

采用壬基酚与异丁烯等原料和自制催化剂FHSA超强酸合成了2,6-二叔丁基-4-壬基酚。适宜的工艺条件是:反应温度为60～80℃;反应时间为4 h;n(壬基酚):n(异丁烯)=1:2;催化剂加入量为反应物壬基酚质量的0.019%,产率可达到98%。作为一种受阻酚类液体抗氧剂的母体它可以与其他多功能的助剂复配成多种液体抗氧剂并可提供给橡塑制品、乳液聚合、聚氨酯、多元醇、石油、润滑油、植物油、食品工业等应用。     

含烷氧基链节的硫酸盐表面活性剂的油-水界面张力及其对原油的乳化能力

 以壬基酚、十二醇、异构十三醇为主要原料，合成了7种含烷氧基链节的硫酸盐表面活性剂。测定了以含0.1%(质量分数) 硫酸盐表面活性剂的模拟盐水与桩106-15-X18普通稠油配制的油-水体系的界面张力，并测定了上述表面活性剂对桩106-15-X18普通稠油的乳化速率。结果表明，虽然这些表面活性剂具有较高的耐盐能力，但随着分子中氧丙烯链节数逐渐增加，油-水界面张力值最小时对应的最佳NaCl含量呈降低趋势。在合成含烷氧基链节的硫酸盐表面活性剂时，可以通过控制氧丙烯链节长度，调节其在油-水体系中获得的低界面张力区的特点，使之适应不同盐含量的地层。含烷氧基链节的硫酸盐表面活性剂降低油-水界面张力的能力和其对稠油的乳化速率没有简单的对应关系。     

壬基酚聚氧乙烯醚双子表面活性剂的合成

以壬基酚、多聚甲醛和环氧乙烷为原料,经3步反应合成了壬基酚聚氧乙烯醚双子表面活性剂(GNP-10),对比了不同固体超强酸催化剂对第二步反应的催化性能。考察了反应条件对2-羟甲基-4-壬基苯酚(化合物Ⅰ)和二-(2-羟基-5-壬基苯基)-甲烷(化合物Ⅱ)的转化率和收率的影响,并对化合物Ⅰ、化合物Ⅱ及 GNP-10的结构进行了表征。实验结果表明,合成GNP-10的适宜条件为:第一步,以氢氧化钠为催化剂、n(壬基酚):n(多聚甲醛)=1:1、反应温度40℃、反应时间12 h、pH 为9,此时壬基酚的转化率为63.1%,化合物Ⅰ的收率为40.2%;第二步,以 SO_4~(2-)/TiO_2固体超强酸为催化剂、n(化合物Ⅰ):n(壬基酚)=1:1、反应温度110℃、反应时间6 h,此时化合物Ⅰ的转化率和化合物Ⅱ的收率分别为73.7%和69.8%;第三步,n(化合物Ⅱ):n(环氧乙烷)=1:20,120～150℃,氢氧化钠催化下反应2 h,GNP-10的收率为98.0%。3步反应的总收率为27.5%。     

聚丙烯催化剂的研发进展

综述了用于丙烯聚合的Ziegler-Natta催化剂在给电子体技术及催化剂制备工艺等方面,茂金属催化剂在制备丙烯均聚物、丙烯共聚物及特殊聚丙烯等方面,非茂单活性中心催化剂在丙烯活性聚合、丙烯与极性单体共聚及水介质聚合等方面的研发进展;讨论了聚丙烯催化剂的前景。     

重油催化裂解反应条件下丙烯的转化反应 Ⅰ.反应性能及反应路径

 在固定流化床催化裂化实验装置上,考察了重油催化裂解反应条件下丙烯的反应性能。结果发现,丙烯在重油催化裂解反应条件下是一种化学性质活泼的物质;可以通过催化反应转化为乙烯、丙烷、丁烯、汽油馏分中的芳烃和烯烃等反应产物。在脉冲微反实验装置上,通过对中间反应产物的捕捉,提出了丙烯的低聚反应和低聚产物的再裂解反应和芳构化反应以及丙烯的氢转移反应是丙烯转化的主要反应路径。其中, 丙烯的低聚反应和低聚产物的丙裂解反应使丙烯转化为碳数大于3和小于3的烯烃; 低聚产物的芳构化反应使丙烯间接转化为芳烃; 氢转移反应使丙烯转化为丙烷。     

JX系列脱硫剂在丙烯精制上的应用

丙烯聚合工艺的进步和高效丙烯聚合催化剂的广泛应用,聚丙烯装置对原料丙烯中杂质硫含量要求越来越高。炼厂丙烯杂质硫主要以有机硫和无机硫存在,它们会使催化剂失去活性,降低催化剂效率,甚至产生粘料发生生产事故;同时含量过高的硫也会吸附在丙烯脱砷剂和脱一氧化碳剂表面而影响杂质砷和一氧化碳的脱除。通过JX系列脱硫剂,分二步脱除丙烯中的硫杂质,使丙烯达到气相聚合工艺催化剂对丙烯的质量要求,使生产顺利进行。     

重油催化裂解制取丙烯的分子反应化学

从分子水平研究了重油催化裂解反应中原料性质的影响、丙烯生成反应化学和丙烯再转化反应化学,创新了重油催化裂解反应理论和知识。在重油催化裂解制丙烯反应中,原料氢含量和饱和烃含量是影响丙烯产率的重要指标,而原料烃分子结构与大小对丙烯产率的影响也很大;丙烯的生成来自重质原料一次裂解和中间产物馏分二次裂解反应的共同贡献;烷烃分子经五配位正碳离子引发链反应是导致干气选择性高而丙烯选择性低的主要原因;催化裂解产物中丙烯存在再转化反应。同时提出了催化裂解增产丙烯并抑制干气和焦炭生成的新技术,并在工业装置上得到了验证;与原技术相比,在相同原料油和操作条件下,其丙烯产率提高了90.29%,而焦炭产率降低了17.53%,干气与丙烯质量产率比降低了34.88%。     

生物柴油-乙醇-水三元体系及其乳化试验研究

研究了生物柴油-乙醇-水三元稳定体系中的最大含水量,分析了生物柴油-乙醇-水三元体系的相行为,得到了稳定的单相区和两相区。考察了不同乳化剂、乳化剂质量分数以及乙醇的含量对体系含水量的影响,结果表明:在乳化剂中m(油酸)∶m(壬基酚聚氧乙烯醚)=3∶7,乳化剂用量为油重的15%,乙醇用量为油重的40%时,体系含水量可达8.82%。     

FCC Process Role in Propylene Demands

Abstract

It is widely recognized that naphtha steam crackers are the largest current source of propylene. The yield of propylene from a naphtha cracker is approximately half the yield of ethylene because ethylene has historically averaged a higher market price than propylene. Ethylene producers have primary built naphtha crackers to meet their ethylene demands and recovered propylene as a by-product. The availability of ethane at standard gas prices has attracted a large buildup of ethane-based steam cracker capacity, which produces very little propylene. As a result of buildup of ethane-based crackers, the propylene production rate from steam crackers is anticipated to fall, though the demand for propylene is expected to increase relative to the demand for ethylene. These market dynamics, if proven true, will result is a growing gap between propylene demands and propylene supplied from steam crackers, placing more emphasis and creating more opportunity for fluid catalytic cracking unit (FCC) units. The second largest source of propylene supplied for petrochemical application is from FCC units. The primary function of FCC units has typically been to produce gasoline. However, refiners have been taking advantage of the opportunity to produce and recover more propylene from FCC units by increasing the reaction severity via riser temperature, adding shape-selective catalyst, and installing propylene recovery units (PRUs). In this article propylene production methods are reviewed and comparisons between the methods are made.     

基于分子表征的重油丙烯潜产率模型及应用

从烃分子生成丙烯的反应出发,提出原料丙烯潜产率的分子水平模型,通过重油分子水平表征结合催化裂解反应化学研究,归纳出重油丙烯潜产率模型及其数学表达式。基于所构建的重油丙烯潜产率模型,获得催化裂解多产丙烯的较优烃分子类型,可为多产丙烯的原油、重油等原料的甄选以及对中间基等非理想原料的加氢改质提供参考方向。进一步对原油基属类型涵盖石蜡基、中间基和环烷基的几种减压蜡油及其加氢尾油的丙烯产率进行评价,结果表明,催化裂解丙烯实际产率和低碳烯烃产率均随着原料丙烯潜产率PPY指标的增大而相应提高,并且分别存在较好的线性相关性。