常减压蒸馏装置电脱盐改造效果分析

对中海石油中捷石化有限公司原油电脱盐后盐含量严重超标的现状及原因进行了分析,提出了将电脱盐工艺由双进油双电场改为新型交直流电脱盐工艺来降低盐含量的措施。使脱盐后盐的质量浓度由改造前3~6 mg/L降低到2~3 mg/L,达到国内相关标准(脱盐后盐的质量浓度不高于3 mg/L),电脱盐电耗降低0.293(kW·h)/t,每年可节省电费约58.6×104RMB$。有效地减缓了设备的腐蚀,稳定了操作,降低了能耗,为全厂安全平稳、长周期运行提供了保障。     

原油电脱盐装置的运行现状与存在问题

针对加工高 (含 )硫原油电脱盐效果变差的具体情况 ,指出应重视电脱盐罐的技术改造 ,并强化破乳剂评选以及与脱金属剂联合注入等工艺管理措施 ,以达到脱后原油含盐小于 3mg/L的指标     

1号蒸馏电脱盐设备的改进

文章介绍了上海炼油厂原油电脱盐情况,着重分析了1号常减压蒸馏装置电脱盐罐的结构改进方案.     

蒸馏装置电脱盐系统运行存在问题及改进建议

随着中国石油化工股份有限公司上海高桥分公司3号蒸馏装置加工原油品种的增加,原油切换频繁,不同混合原油性质差异较大,对电脱盐系统平稳运行造成不利影响。本文从工艺条件和原料供应方面对影响电脱盐系统运行的因素进行了分析,提出了相应的优化建议。通过硬件的改善,结合操作条件优化,可以确保电脱盐安稳长满优的运行。原油常减压蒸馏装置是炼油厂的一次加工装置,而电脱盐又是常减压蒸馏的第一道工序。上海高桥分公司3号蒸馏装置设计规模8.0×106t/a,主要加工中东含硫中间基原油及部分低硫中间基原油,原油盐含量在50mg/L左右。装置电脱盐系统采用交直流低速电脱盐技     

常减压蒸馏装置的电脱盐设备中电极棒断裂分析

某常减压蒸馏装置的电脱盐设备中电脱盐罐中的6根电极棒于2009年3月更换,2011年1月1号正极棒发生断裂。电极棒鼻根部分的内外两层套管均断裂。宏观检查发现1号正极棒外管球头的腐蚀麻坑象“虫子”咬过,呈典型的电蚀特征。内管及芯部铜导线有腐蚀坑,含Cu元素,表面有铜绿,都发生电蚀。断口有二次裂纹及孔洞,显示脆性断裂特征,...     

国内外原油电脱盐技术

就国内外原油电脱盐技术的现状进行了调研，介绍了原油脱金属、平流卧式电脱盐罐、电动态脱盐、乳化聚合物等先进技术，对国内外大型化装置的技术状况进行了分析。     

常减压蒸馏装置电脱盐系统工艺操作的优化

介绍了原油含盐的种类、存在方式及盐类在炼油生产过程中对装置的危害,阐述了蒸馏装置脱水脱盐的基本原理和重要作用。结合常减压蒸馏装置加工不同种类进口原油时操作工况的差异,提出了相关工艺操作条件的优化区间和该电脱盐装置较为理想的操作条件,为该装置在进口原油种类、混炼比例变化较为频繁的工况下,进一步改善电脱盐系统的运行水平,降低脱盐后原油的盐含量。     

高速电脱盐设备运行故障分析及优化

常减压装置电脱盐设备是原油加工处理的首道核心设备.常减压装置高速电脱盐设备运行时由于设备单元出现故障,会造成电脱盐罐运行电流异常,电脱盐罐内电场不平衡,严重影响电脱盐设备的脱水、脱盐效果,给后续加工带来不良影响,加速下游加工腐蚀等设备故障,根据电脱盐结构原理并对照故障现象进行分析,明确故障原因,并及时解决.通过在一级电...     

1.5 Mt/a电脱盐系统的技术改造

随着炼化装置的扩建,部分旧电脱盐系统已不能适应大处理量的要求,在原有容器的基础上引进技术进行改造是切实可行的改造方案。文章通过电脱盐系统改造的实例,将新老电脱盐系统操作状况进行了对比、分析、总结,为今后进一步改造提出了建议。     

重质劣质原油的电脱盐操作优化

重质劣质原油电脱盐过程中,易出现脱后原油含盐、含水量高,含盐污水含油量超标等问题。合理利用电脱盐设备,优化操作参数,可实现重质劣质原油较好的脱盐、脱水,缓解含盐污水含油量超标问题。     

炼油厂原油电脱盐技术现状与展望

介绍了国外炼油厂原油电脱盐的基本状况及最新技术动态;概述了国内原油电脱盐技术发展状况及应用水平,指出国内电脱盐技术在某些方面已达到国际先进水平。同时对国内电脱盐技术的发展趋势进行了分析。     

原油电脱盐操作条件的优化

通过对电脱盐装置各操作参数的试验分析,用正交试验法确定提高脱盐率的最好工艺条件为：脱盐温度 １２５～１３５ ℃,混合强度 ０．０４～０．０６ Ｍ Ｐａ,注水量 ２０％ ～２５％ ,破乳剂量 ６５～７５μｇ／ｇ。在此条件下操作,可使原油电脱盐后含盐＜ ３ ｍ ｇ／ Ｌ。     

高频/高压脉冲交流电场破乳技术及其原油电脱盐应用研究

劣质原油的电脱盐预处理是当前炼油企业普遍面临的一个技术难题。通过系统介绍世界范围内原油乳化液电场破乳技术的发展历程,指出高频/高压脉冲交流电场应该引起国内业界的关注。实验室内可行性实验和工业侧线试验结果均表明,高频/高压脉冲方波交流电场的破乳效果优于常规工频/高压交流电场,获得最佳破乳效果的电场频率应该依据原油乳化液的具体理化特性(如水含量、乳化程度、破乳温度等)筛选确定,且一般在1 500 Hz以上。BIPTHFAC-Ⅲ型高频/高压脉冲方波交流电源的现场测试结果表明,在最佳电场频率区间内的电脱盐率均高于同期参照对象的平均电脱盐率,同时还能缩短水力停留时间以及节省加热成本。高频/高压脉冲交流电场破乳技术为炼油企业应对复杂劣质原油的脱盐难题提供了一条切实可行的解决方案,值得进一步开展工业应用研究。     

超声波强化原油破乳电脱盐技术的工业实践

报道了采用超声波强化原油破乳电脱盐技术的开发与工业应用.经过实验室开发确定的超声波强化原油破乳电脱盐专利技术--超声波-电场联合破乳脱盐组合技术采用顺逆流方式.该技术于2003年9月在齐鲁分公司完成工业应用试验后,超声波强化原油破乳设备直接投入生产运行,在不加入化学破乳剂的情况下,可使胜利混输原油(平均盐浓度为50 mg/L,平均水质量分数为0.5%～1.0%)脱后盐浓度低于3 mg/L,水质量分数小于0.3%.     

超声波在炼油厂原油破乳脱水脱盐中的应用

 以鲁宁管输原油为研究对象,利用功率超声对原油破乳并进行脱盐研究。结果发现,二次脱水脱盐的脱盐效果优于单次处理过程,但脱水效果稍差。在二次脱盐较优的操作条件下,即在处理温度80℃、2次注水量均为5%（体积分数）、破乳剂用量20μg/g、驻波场声强0。38W/cm2、辐射时间5min、沉降温度75℃、沉降时间90min的条件下,原油脱后水含量为0.45%（质量分数）,脱水率为91.6%;按NaCl计,脱后盐含量1.14mg·L-1,脱盐率96.4%;与单次处理过程相比,脱盐率提高了9.7%。超声波具有增强炼油厂原油脱水脱盐的作用,尤其是二次脱水脱盐处理工艺能够确保原油脱水脱盐后的盐含量处于较低水平。 该技术对确保原油预处理过程的稳定与安全具有现实意义。     

电脱盐操作条件的优化

通过对处理沙特轻质原油的常减压电脱盐装置主要工艺参数的优化,摸索出适宜的操作条件,即脱盐温度140～145℃,破乳剂加注量30～35 μg/g、注水量4％±0.2％,一、二级混合强度分别为0.05 MPa和0.06 MPa,从而使脱后原油盐含量降至3mg/L以下,水质量分数降至0.1％以下,为装置降低能耗、减轻设备腐蚀、安全平稳生产创造了条件。     

动态超声原油脱盐脱水的实验研究

以鲁宁管输原油为研究对象，按照工厂实际电脱盐流程设计了超声波-电脱盐联合破乳实验装置进行原油脱盐实验。比较了超声波-电脱盐联合作用和单一电脱盐作用的脱盐脱水效果；考察了操作温度、超声发生器输出电压、混合阀前后压差对原油破乳脱盐效果的影响；并设计了正交试验，分析各因素的影响程度。在超声一电脱盐联合作用下，盐质量浓度可从39．463mg／l降至3．283mg／l，水质量分数可降至0．24％，小于工厂脱盐指标5．0mg／l和脱水指标0．3％。正交试验各因索对原油破乳脱盐效果影响由大到小的顺序为：超声发生器输出电压、混合阀前后压差和操作温度。动态超声原油脱盐的最佳试验条件为：超声发生器输出电压为70V，系统操作温度80℃，混合阀前后压降为0．45MPa。经软件Statistica 6．0预测的原油脱盐后盐质量浓度为3．225mg／1，验证实验的结果为3．283mg／1，两者数据相吻，说明该预测数据可信。     

高速电脱盐技术在镇海炼化公司的应用

原油高速电脱盐技术是引进的新电脱盐技术，该技术具有脱盐效率高，单位罐容处理能力大，电耗低，占地少等优点。在镇海炼化工股份有限公司的应用结果表明，该技术是一个可供选择的脱盐技术。     

超声波强化原油脱盐脱水的实验研究

 考察了超声强化原油预处理工艺中的部分影响因素，包括电场强度、超声波频率、超声波功率、破乳剂用量、注水量等。超声波是促进原油破乳脱水的主要因素之一。实验结果表明，超声频率为10kHz的处理效果优于20kHz的；超声波功率和电场强度增加，均可使原油的脱盐脱水效率增加，当超声波功率为150W、电场强度为1.2kV/cm时，原油的脱盐脱水效果最佳，继续增加时，脱盐脱水效果反而降低；破乳剂用量也存在一最佳值(20~30μg/g)；注水量越多越有利于脱盐，但水含量增加, 因此采用5%（质量分数）左右的注水量能取得较理想的脱水脱盐效果。超声波强化原油脱水、脱盐工艺技术为炼油过程中原油预处理工艺提供了一种新的途径，保障了炼油生产的稳定与安全。