首钢热轧酸洗先进高强钢的开发与进展

介绍了首钢热轧酸洗先进高强钢的开发与进展。根据客户的使用要求,结合生产设备,首钢研发了双相钢、高扩孔钢、复相钢、相变诱导塑性钢等系列高强钢。分析了双相钢、高扩孔钢、复相钢以及相变诱导塑性钢等产品的化学成分和力学性能,并利用金相显微镜和扫描电镜等手段对微观组织特征进行了描述。首钢热轧酸洗先进高强钢因出色的力学性能已经在汽车控制臂和纵梁等零件上得到广泛应用,未来将在乘用车减重和安全等方面发挥更大作用。     

高强IF钢冷轧边部条带缺陷机理分析与控制

通过光学显微镜、扫描电镜、能谱分析以及酸洗模拟等方法,研究了高强IF钢HC250IF表面条带缺陷的产生原因、结构特点和控制措施。结果表明,氧化铁皮沿带钢宽度方向的不均匀分布以及拉矫破碎效果不充分导致了带钢边部比中部更容易发生过酸洗。在磷元素表面富集和晶界偏聚作用下,基体晶界处优先发生选择性侵蚀,侵蚀裂纹沿晶界从表面向内部扩展,形成具有厚度差的多孔区和粗糙区结构。冷轧过程中,缺陷部位变形撕裂,产生了大量表面微裂纹,增大了局部粗糙度差异,进而在带钢边部形成条带缺陷。以优化匹配热轧和酸洗工艺参数、改善热轧带钢表面状态为基础,通过控制酸洗进程、提高酸洗质量均匀性等措施,能够有效减少这类缺陷的发生。     

高强汽车钢热轧卷翘皮缺陷原因分析与控制

针对高强汽车钢的轧制过程中,带钢表面频繁出现翘皮缺陷导致的产品降级、经济利益损失大的问题,进行了现场跟踪与验证性研究。通过对铸坯缺陷试样酸侵检验、金相显微镜和扫描电子显微镜的微观结构分析,确认了“翘皮”缺陷的主要成因是铸坯角部存在着不易察觉的微裂纹。为了进一步挖掘问题根源,对连铸工艺控制情况进行了全流程的深度剖析,发现在浇注过程中,化学成分控制不精准,结晶器振动参数和SEN插入深度的设定不合理,同时还暴露出设备方面的问题,如设备精度不符,加剧了铸坯角部裂纹的形成。基于以上分析,通过收窄裂纹敏感性元素控制水平;将结晶器负滑脱时间从0.15 s降低到0.13～0.14 s;采用析晶能力强的保护渣;降低SEN的插入深度和中包过热度;同时生产高强钢前对扇形段的对弧和辊缝精度进行跟踪确认,保证设备精度合格率100%等一系列控制措施,高强汽车钢翘皮缺陷率由原来的2.02%降至0.36%。     

汽车轻量化先进高强钢与节能减排

 介绍了近年世界及中国汽车发展概况,现代汽车发展对材料的要求,汽车轻量化所面临的减重节能与排放要求,先进高强钢的开发应用所面临的挑战。指出了大量开发应用先进高强钢不仅为汽车轻量化带来显著的节能减排效果,同时在提高安全性和回收再利用等方面也具有优势。研究先进高强钢的成形控制技术,形成先进高强钢的生产、应用与服务的成套技术是今后需要重点考虑的课题。     

高强钢卷取缺陷的成因分析及对策

分析高强钢在卷取过程中的卷形缺陷的种类、成因以及与卷取工艺设定参数之间的关系,并对热轧卷取工艺进行了优化改进.     

新一代汽车用先进高强钢的成形与应用

针对目前国内外汽车发展现状及对汽车用高强钢使用性能的需求,综合分析了先进高强钢研究开发的热点和发展趋势,重点分析了新一代先进高强钢的变形行为、成形技术及成形性、构件碰撞性能的研究和应用现状,对未来发展进行了展望。同时指出,在先进高强钢(AHSS)的开发和应用上,面对来自客户和加工制造方面的挑战,需要搞清和解决先进高强钢微观组织的精细构成特征与变形过程中微观缺陷形成发展的内在规律、高强钢板在动态变形条件下的变形行为表征、高强钢板构件碰撞性能科学评估方法及体系。形成新一代汽车用先进高强钢的成形及应用技术基础,为实现以节能减排和安全性为标志的新一代汽车用先进高强钢在中国的加快发展和应用打下坚实的基础。     

鞍钢先进高强汽车用钢的研制开发

介绍了鞍钢先进高强汽车用钢开发研制情况,包括以980 MPa级DP钢、TRIP钢、TWIP钢和QP钢为代表的热轧、冷轧和热镀锌先进高强钢系列产品,以及鞍钢开发的先进高强钢热镀锌生产技术,并对鞍钢先进高强汽车钢未来的发展方向进行了展望。     

先进高强钢氢致断裂的研究

简要概述了氢致断裂的作用机理、钢中氢的来源,存在形式以及国内外氢致断裂理论的发展。介绍了先进高强钢氢致断裂研究的意义和实验方法。分析了以双相钢、孪晶诱导塑性钢和淬火配分钢为代表的先进高强钢氢致断裂的研究进展,为先进高强钢氢致断裂的研究和预防提供了参考。     

高强IF钢冷轧边部条带缺陷机理分析与控制

通过光学显微镜、扫描电镜、能谱分析以及酸洗模拟等方法,研究了高强IF钢HC250IF表面条带缺陷的产生原因、结构特点和控制措施。结果表明,氧化铁皮沿带钢宽度方向的不均匀分布以及拉矫破碎效果不充分导致了带钢边部比中部更容易发生过酸洗。在磷元素表面富集和晶界偏聚作用下,基体晶界处优先发生选择性侵蚀,侵蚀裂纹沿晶界从表面向内部扩展,形成具有厚度差的多孔区和粗糙区结构。冷轧过程中,缺陷部位变形撕裂,产生了大量表面微裂纹,增大了局部粗糙度差异,进而在带钢边部形成条带缺陷。以优化匹配热轧和酸洗工艺参数、改善热轧带钢表面状态为基础,通过控制酸洗进程、提高酸洗质量均匀性等措施,能够有效减少这类缺陷的发生。     

实验-CPFEM方法在分析先进高强钢应力应变配分中的应用

随着各行业对钢材性能要求的提升,新一代先进高强钢成为了近年来研究的热点.先进高强钢大多具有双相或复相组织,为深入研究其变形行为,需对变形过程中应力应变配分进行分析.目前,结合实验手段与基于真实组织的晶体塑性有限元模拟是分析应力应变配分的有效方法之一.本文综述了目前常用的实验-晶体塑性有限元方法,及其应用于不同先进高强钢中的最新研究进展.在此基础上对其发展方向与研究前景进行了展望.     

IF钢冷轧板起皮缺陷原因分析与控制

针对酒钢CSP生产的IF钢冷轧板沿轧制方向出现的起皮缺陷开展了工业试验研究。研究结果发现,缺陷处存在含有K、Na元素的大型夹杂物;大样电解试验所得300μm的大型夹杂物在铸坯内弧表面、距离内弧侧1/4处和铸坯中心位置的平均含量分别1.57 mg·10 kg~(-1)、0.5 mg·10 kg~(-1)和0.06 mg·10 kg~(-1);对电解后的大型夹杂物进行成分分析后,发现铸坯中300μm的夹杂物绝大部分含有K和Na元素,其主要成分为Al_2O_3和CaO,进一步验证了结晶器卷渣是引起IF钢冷轧板表面起皮的重要原因。通过降低结晶器液面波动和提高结晶器保护渣粘度,有效降低了起皮缺陷的发生率。     

先进高强钢选择性氧化及抗粉化性能

介绍了生产先进高强钢热浸镀锌板的重要性,论述了生产过程中出现选择性氧化的原因及合金化板产生粉化的原因.具体分析了保护气氛的露点、保护气氛的组成、退火温度及时间、合金元素的种类和含量对高强钢选择氧化的影响.并分析了合金化工艺及锌液成分对合金化镀层相结构及抗粉化性能的影响.     

轻苯中氯离子含量超标原因分析及控制

根据苯加氢工艺对轻苯中氯离子含量的要求,对轻苯中氯离子含量高的原因进行分析,提出控制轻苯中氯离子含量改进措施,,满足客户需求。     

方坯亚包晶钢漏钢原因分析与控制

结合生产实践,分析了安钢小方坯亚包晶钢漏钢的原因,制定了相应的措施。通过对亚包晶钢成分、中包温度、拉速、结晶器锥度以及进水温度等工艺参数的优化,实现了小方坯亚包晶钢漏钢次数由之前的3.2次/千吨钢降低到0.25次/千吨钢,取得良好的效果。     

热轧H型钢翼缘端部缺陷原因分析与改进

分析了莱钢H400x400规格翼缘端部未充满缺陷的产生原因,通过采取完善加热、速度以及变形制度,优化压下规程及轧边机槽深等措施,最终使得此缺陷得到有效解决。     

高强钢板坯纵裂的控制

介绍了河钢邯钢新区连铸机的工艺参数,分析了低合金高强钢生产过程中出现的板坯纵裂的形貌、成因,并对钢水成分、浇铸温度、保护渣、结晶器冷却水量、浸入式水口浸入深度对板坯纵裂的影响进行了跟踪。通过控制钢中[C]、[S]、[P]含量、控制中包过热度、优化保护渣熔融特性、减弱结晶器冷却强度、保持连铸设备良好的工作状态等措施,板坯纵裂得到有效控制。     

连铸准沸腾钢盘条表面缺陷原因分析及对策

通过对准沸腾钢盘条各类表面缺陷的研究,对表面缺陷进行了分类,通过分析提出了相应的技术措施,在生产中实施后获得良好的效果,使准沸腾钢盘条的表面质量得到了较大的提高。