耐指纹电镀锌板表面亮点缺陷分析

采用扫描电镜对耐指纹电镀锌板上表面亮点缺陷形貌及成分进行了分析,对其形成机理进行了探讨。结果表明:泄漏在电镀槽镀液中的少量硅藻土以杂质形式吸附在基板表面,影响电镀过程锌层晶体形核及生长形态,形成尺寸大于正常部位且平行于基板的片状晶体,从而导致耐指纹电镀锌板上表面产生亮点缺陷。     

热镀锌表面锌凸起的成因及其形成机制

镀锌板表面出现条状锌凸起,通过现场试验跟踪以及金相组织分析,发现出现凸起的地方基板都存在裂纹、划伤等缺陷;根据晶体结晶形核和生长理论,初步分析由于基板存在缺陷,使锌液在此处结晶时,极易形核和生长,造成镀锌板表面出现条状凸起。     

热镀锌带钢表面亮点缺陷成因分析

应用金相显微镜、扫描电镜及能谱仪对镀锌板表面亮点缺陷和对应基板位置的宏观、微观形貌以及缺陷区域化学成分进行分析,发现:亮点区域凹于周围表面,化学成分不存在异常;去除表面锌层后,亮点缺陷对应的基板处存在缺陷,缺陷区域存在凸起,大小与镀层表面亮点缺陷一致,化学成分无异常。因而认为镀锌层表面缺陷是由于基板本身存在缺陷而产生的。     

热镀锌汽车板表面横条纹产生原因分析

采用光学显微镜及扫描电镜等对镀锌板表面横条纹进行全面分析。结果表明:基板表面缺陷的存在直接影响镀锌板表面质量;表面大量横条纹的形成,主要归因于镀前基板表面存在大量微损伤;这些缺陷经镀锌工序后导致镀层厚度不均,且缺陷部位锌层疏松;锌层的厚度差异及致密度差异会产生视觉上的色差,客观表现为大量横条纹。此外,清洗过程不能彻底清洗表面残留物,将直接导致镀层疏松及针状漏钢现象出现。     

热基镀锌生产工艺现状分析

由于热轧带钢为基板的热镀锌产品具有生产成本低廉、产品厚度规格范围广等优势,正在逐渐取代冷轧镀锌板。分别从建筑用结构钢、汽车制造等领域分析了热基镀锌产品的市场现状。总结了近年来热基镀锌生产工艺主要变化和相关工艺设备的改造情况,同时对未来热镀锌的发展趋势进行了简要说明。     

热基镀锌产品黑点和横纹缺陷的产生机理及控制

介绍了典型无锌花热基镀锌产线的工艺特点,研究了热基镀锌产品固有缺陷——黑点和横纹的产生机理和影响因素.通过对带钢表面粗糙度、带钢运行稳定性、炉区工艺、锌液成分、锌液和带钢温度等因素进行合理控制,黑点和横纹缺陷得到了有效控制,热镀锌产品表面质量大大提升.     

厚规格热镀锌产品沉没辊印形成原因分析及对策

厚规格镀锌产品沉没辊印缺陷一直是包钢热镀锌机组的瓶颈问题。通过采用XRD物相分析法对沉没辊结渣成分进行分析,影响厚规格镀锌产品沉没辊印缺陷主要因素为锌液温度、锌液Al含量、带钢清洗质量以及镀后冷却塔张力控制,针对影响因素制定有效的控制措施,从根本上减轻或消除了厚规格镀锌产品沉没辊印缺陷。     

镀锌家电板流纹缺陷产生原因及改进

流纹缺陷是镀锌家电板生产过程中,产品表面经常出现的缺陷。为提升产品质量,唐山国丰钢铁公司对产生锌流纹的因素进行了Pareto分析。认为了带钢抖动、气刀工艺参数调整不当及锌液中铝元素含量超标是造成流纹缺陷的主要原因。通过PDCA循环对气刀工艺参数不断优化,同时对锌液中铝元素含量及带钢抖动制定措施加强管控,镀锌家电板表面流纹缺陷已基本解决,产品合格率达99.7%以上。     

汽车用热基镀锌高强钢的研发进展

 日益复杂的服役环境,对汽车底盘及结构内件耐蚀性提出了更高要求,常规酸洗板已无法满足。以低合金高强钢(HSLA)、铁素体贝氏体钢(FB)和复相钢(CP)为代表的热基镀锌高强钢兼具热轧钢板的高成形性及镀层钢板的高耐蚀性,取代酸洗板用于汽车底盘和结构内件制造,不仅可以提高整车防腐性能,还可以降低零件修复、更换和再生产带来的能源消耗与碳排放,为汽车企业选材用材升级、降本增效提供了重要解决方案。汽车用热基镀锌高强钢对组织性能及表面质量的要求极其严格,国内外具备产品开发及稳定供货能力的企业很少。从化学成分、热轧、冷却、卷取和退火等工艺参数对微观组织及析出相的影响方面阐述了热基镀锌高强钢组织性能调控机理,以色差、漏镀和锌流纹等缺陷为例概述了热基镀锌高强钢表面问题产生的原因及相应的攻关方向。重点介绍了锌铝镁镀层在耐腐蚀方面的优势以及热基锌铝镁产品的主要应用途径。综述了国内外汽车用热基镀锌高强钢的生产及应用现状,指出进一步提升综合性能、改善表面质量和拓展极限规格是其发展方向。同时指出,需要持续关注热基镀锌高强钢生产和应用方面的问题,如色差、漏镀和锌流纹等表面问题,焊接飞溅、气孔和LME裂纹问题以及针对底盘特定腐蚀环境的耐蚀性数据积累及评价。     

热镀锌双相钢钢带边部细线缺陷成因及控制

针对热镀锌双相钢钢带在镀锌过程中边部出现的细线状缺陷,利用扫描电镜等手段对洗去镀锌层的基板表面和截面形貌进行了分析。结果发现基板缺陷表面存在起皮现象,截面裂纹深入基板,在裂纹两侧存在细小氧化质点。在钢带出锌锅后,基板细线状缺陷因表面存在起皮易挂锌,表现为热镀锌后钢带细线缺陷。对热镀锌双相钢生产全流程反查后,认为钢带边部细线缺陷主要来自板坯边角裂纹,并随热轧工序减宽量的增加,细线缺陷距离边部的距离增大。通过板坯热送热装或使用在线倒角结晶器;板坯下线冷却后人工倒角;降低热轧工序板坯减宽量,在冷轧工序辅以更大的切边量等措施,彻底消除了热镀锌双相钢钢带边部细线缺陷。     

中间包快速更换技术的应用

本文介绍连铸中间包更换操作的主要工艺参数及其试验结果。试验结果表明:中间包快速更换技术,操作简单、技术经济效益好,是实现全连铸车间的必要措施。1概况连铸生产就要充分发挥连铸机"连"的优势,使其多炉连浇.70年代中期,国外已把发展多炉连浇技术作为提高钢水收得率及提高连铸机生产率和节约能源等的重要措施。     

福建鼎信1550mm退火酸洗线卷取机钳口改进

以福建鼎信1 550 mm连续退火酸洗线卷取机为研究对象,找出了其钳口处的漏油问题,从液压系统设计与机械结构设计两方面做了相应改进,从而使漏油问题得到解决,保证了带钢产品的表面质量。     

转炉数学模型应用的新进展

转炉静态控制是转炉计算机的基本控制方式,副枪动态控制是以静态控制为基础。转炉炼钢采用静态模型(终点控制模型、供氧模型、造渣模型、底吹模型)和动态模型(脱碳速度模型、钢水升温模型和冷却剂加入量模型)可减少炉口压力偏差,提高煤气回收量。     

云西矿床9 号糜棱岩带的控矿容矿构造初探

河台金矿云西矿床作为多源热液糜棱岩型金矿床, 在糜棱岩形成过程的中后期由韧性剪切变为张性剪切而产生的一系列控矿和容矿构造对矿体的形成有重要的作用。这些构造对矿体的产出空间、位置和产出形态起着控制作用, 研究其规律为今后探矿将具有指导意义。     

SPHC钢冷轧基料金相组织均匀性的优化

以德龙钢铁1250生产线为例,为了满足冷轧客户对SPHC钢冷轧基料金相组织均匀性的要求,通过对加热温度、卷取温度、层流冷却等参数进行调整,使带钢上下表面的晶粒大小趋于一致,带钢的金相组织更均匀。     

MSA在钢的化学成分分析中的应用

介绍了测量系统和测量系统分析(MSA)的概念及意义,重点阐述了开展测量系统的重复性和再现性分析的步骤和方法,以钢中磷元素成分分析的测量系统的重复性和再现性分析为例,介绍了运用Minitab软件对钢中化学成分分析系统进行测量系统分析的新方法及应用。     

连铸机扇形段连铸辊对弧精度过程能力控制分析

介绍了舞钢公司新建的连铸生产线、关键设备、生产工艺及控制对弧要点,详细阐述了连铸机扇形段辊子对弧精度关键过程控制,分析了影响扇形段辊子对弧精度的因素,提出应采取的具体措施,通过关键过程控制可提高连铸辊对弧精度,达到了提高铸坯质量的目的。     

烧结矿质量预测中神经网络的结构优化

利用BP神经网络，建立了烧结矿质量预测模型，预测烧结矿FeO含量和碱度及指标。并采取遗传算法、网络隐含层节点自构性学习等办法优化网络构造。仿真结果表明，模型能取得良好的预测结果。     

唐钢型钢矫直生产线改造

介绍了唐钢型钢矫直生产线改造情况。针对原矫直生产线无法满足生产大规格、高强度型钢的问题,对矫直生产线进行整体改造,合理布置工艺,新增Ф900 mm矫直机、型钢自动码垛机等。通过生产线改造,提高了型钢矫直和包装质量,降低了工人劳动强度,具有明显的经济效益。     

唐钢干熄焦环境除尘系统的设备改造

对唐钢干熄焦装置环境除尘系统在生产运行中产生故障的原因进行了分析,结合实际对除尘系统的设备进行改造,取得了良好效果。