硫酸分解磷矿尾矿工艺技术的研究

采用四川某磷矿尾矿和硫酸为原料,详细考察了硫酸加入时间、硫酸过量系数、反应温度及水矿质量比对MgO及P2O5浸出率的影响,得到最佳酸浸工艺条件。结果表明,在硫酸加入时间30 min、酸过量系数1.1、反应温度85℃、反应时间90 min、水矿质量比3.0的条件下,MgO浸出率为99.7%,P2O5浸出率为87.3%,为该工艺技术进一步扩大试验提供重要参数。     

氧气酸浸法处理硫化铜矿制取海绵铜

采用氧气湿法酸浸技术对内蒙霍格旗低品位难选硫化铜矿进行了浸铜试验,以纯氧作氧化剂,氯离子为催化剂,在密闭条件下,硫酸浸出Cu^2＋,经铁屑还原制备出海绵铜。考察了矿石粒度、酸用量、固液比、温度、三氯化用铁量对铜浸出率的影响,确定了最佳浸出工艺条件,在最佳浸出工艺条件下,铜的浸出率达到98％;浸出液除杂后,采用还原铁粉置换,考察了置换时间、pH、温度和还原铁粉用量对铜单质生成的影响,在最佳置换工艺条件下,制备出的海绵铜含量为80．1％。工艺采用闭路循环,可充分利用资源,反应时间缩短,反应温度降低,且克服了火法炼铜中二氧化硫对环境的污染,为硫化铜矿的湿法冶炼开辟了一条新途径。     

某难处理氧化铜矿酸浸实验及动力学分析

针对以硅孔雀石为主的高结合率、高钙镁难处理铜矿的进行了酸浸动力学研究,考察了温度、硫酸浓度、搅拌强度和矿石粒径对铜浸出率的影响.结果表明:铜浸出率随温度和硫酸浓度的增大而提升,搅拌强度对铜浸出率影响较小,铜浸出率随矿石粒径的减小先增大后减小,这可能是由于原矿钙镁含量高,当磨矿细度过细钙镁充分解离,一旦矿石和硫酸接触,钙镁和硫酸迅速反应消耗大量的酸,导致铜的浸出率降低.采用SEM-EDS和XRD对浸出前后矿样进行表征,结果表明碳酸钙与硫酸反应生成硫酸钙沉积在颗粒表面形成固态产物层,阻碍浸出反应.动力学分析表明该浸出过程受固态产物层扩散控制,反应表观活化能为11.43 kJ/mol.     

草酸酸浸处理钛石膏实验研究

硫酸法酸浸钛石膏虽能有效浸出铁杂质但易引起石膏相变,对环境影响较大,工艺危险性高。基于此,采用草酸代替硫酸酸浸钛石膏浸出铁杂质,探究了酸浸温度、酸浸时间、草酸质量分数、液固质量比等因素对浸出铁效果的影响。结果表明：在草酸酸浸过程中以扩散过程为主,温度和时间是主要影响因素;在酸浸时间为110 min、酸浸温度为90℃、草酸质量分数为6%、液固质量比为8条件下,草酸浸出铁率可达84%;结合FT-IR、XRD、SEM表征结果发现,钛石膏中铁杂质以絮凝状吸附在石膏晶体表面,适量草酸能有效去除钛石膏中铁杂质,过量草酸则会造成石膏部分溶解并在晶体表面生成草酸钙影响晶体形貌。采用草酸酸浸处理钛石膏可以有效去除钛石膏中的铁杂质,是一种环保、有效的除铁工艺,该实验结果可为钛石膏除铁研究提供参考。     

江西弋阳蛇纹石硫酸浸出过程工艺条件的优化研究

文章在常压、较低温度(<100℃)下,开展了江西弋阳蛇纹石硫酸浸出工艺条件的研究.以蛇纹石中氧化镁的浸出率为主要考察指标,通过单因素条件实验和正交实验,分别考察了蛇纹石酸浸反应温度、酸浸反应时间、硫酸溶液质量浓度、液固比等因素的变化对蛇纹石中氧化镁浸出率的影响,所得较佳的工艺条件为:酸浸反应温度95℃、酸浸反应时间5h...     

酸浸-液相还原法从废细电线中制备微细铜粉的研究

采用酸浸法从破碎的废细电线中浸出铜,考察了初始酸浓度、反应温度、反应时间、固液比和浸出助剂对浸出率的影响。结果表明,在硝酸浓度为3.5 mol/L、过氧化氢质量分数为30%、固液比为1∶6、温度为35℃、时间为2 h条件下,铜浸出率为73.1%。再以浸出溶液为原料,聚乙烯吡咯烷酮为分散剂,葡萄糖和二氧化硫脲为还原剂,采用液相还原法制备微细铜粉,考察了二氧化硫脲和铜离子浓度比、反应温度和反应时间对铜粉粒度的影响,利用激光纳米粒度仪、X射线衍射仪、扫描电子显微镜和红外可见分光光度计对铜粉进行表征。结果表明,二氧化硫脲与铜离子浓度比为2∶1、反应时间为15 min、反应温度为75℃的条件下,可以制得分散性较好、粒径约为200~500 nm的微细铜粉。     

从红土镍矿镍铁渣中分离浸取镍铬工艺

将镍铁渣破碎、球磨后磁选富集Ni于精矿中,富集Cr于尾矿中. 磁选后Ni从0.26%富集至2.57%(w),Cr从4.55%富集至4.61%(w). 考察了H2SO4常压酸浸精矿时Ni的浸出规律. 结果表明,在酸浸温度110℃、酸浓度220 g/L、酸浸时间2 h、液固质量比5的优化酸浸条件下,Ni浸出率为91.5%. 在80~120℃内,Ni浸出反应活化能为19.6 kJ/mol. Ni浸出反应主要受扩散控制. 用Na2CO3碱熔焙烧尾矿,在温度1000℃、Na2CO3/渣质量比0.65、时间1 h、镍铁渣尾矿粒度<74 mm的优化条件下,Cr浸出率为94.1%.     

钛铁矿机械活化-稀酸酸解反应耦合

采用稀酸酸解反应工艺,利用机械活化-稀酸酸解反应耦合技术,在磁驱转动的球磨反应装置上进行了钛铁矿的酸解反应。考察了反应器旋转速率、酸矿比、球料比及硫酸浓度等对酸解反应的影响。结果表明,在硫酸质量分数为60%、酸矿比1.6:1、球料比10:1及反应温度90℃条件下,与原矿浸出反应空白实验相比,采用活化-浸出耦合反应的浸出速率明显提高,浸出2 h酸解率从32%提高到49%,所得钛液的稳定性大于450 mL。扫描电镜(SEM)及X射线衍射(XRD)表征结果表明,耦合反应使得矿物颗粒不断破碎、细化和脱落,使剩余未活化芯继续活化并不断反应浸出。     

常压下钴白合金浸出工艺研究

采用常压氧化酸浸法从钴白合金中浸出钴和铜,研究考察了浸出时间、浸出温度、液固比和硫酸浓度对钴白合金中钴和铜浸出率的影响。得出酸浸的最优条件为：浸出时间6 h,浸出温度70℃,液固比9∶1,硫酸的浓度2.0 mol/L,此时钴的浸出率为88.7%,铜的浸出率为86.4%。     

磁处理对酸浸锡渣回收钽铌矿的影响

为了提高广西某选厂锡渣中钽铌的回收率,对常规条件和磁化条件下的钽铌酸浸反应进行了对比试验,结果表明:在磁场强度为560 kA/m、磁化时间为45 min的条件下,(TaNb)_2O_5的品位为34.69%,较常规条件酸浸试验提高了1.69%;(TaNb)_2O_5回收率为85.96%,较常规条件酸浸试验提高了2.14%。此外,磁化条件下酸浸反应的硫酸质量分数下降了2%、温度下降了2℃、酸浸时间减少了10 min。即磁场强化酸浸工艺利用钕铁硼稀土永磁内磁处理器磁化稀硫酸,可在提高矿物与浸出剂的作用效果的同时减少浸出剂用量和浸出时间。该磁场强化浸出工艺对锡渣中钽铌的回收具有一定的指导意义。     

硫铁矿烧渣酸浸铜反应动力学研究

研究了硫酸烧渣的硫酸浸铜过程中,搅拌速率、浸出剂初始质量浓度、固液比、浸出温度和矿物粒径对浸出率的影响,并对硫铁矿烧渣浸取铜过程动力学进行了分析。研究结果表明,该浸出过程符合收缩芯模型,与化学反应控制动力学方程式相吻合,浸出反应的表观活化能为39.19 kJ/mol,浸出过程控制步骤为化学反应控制。     

硫铁矿焙烧渣资源化实验研究

以硫酸溶液浸出硫铁矿烧渣,可使硫、砷分别降低到0．35％,0．04％。正交实验表明,最佳工艺条件为：矿浆浓度30％,硫酸浓度为15％,反应时间120min,温度50℃,搅拌速度300r／min。     

Oxidative leaching kinetics of molybdenum-uranium ore in H2SO4 using H2O2 as an oxidizing agent

The processing of molybdenum-uranium ore in a sulfuric acid solution using hydrogen peroxide as an oxidant has been investigated. The leaching temperature, hydrogen peroxide concentration, sulfuric acid concentration, leaching time, particle size, liquid-to-solid ratio and agitation speed all have significant effects on the process. The optimum process operating parameters were: temperature: 95°C; H₂O₂ concentration: 0.5 M; sulfuric acid concentration: 2.5 M; time: 2 h; particle size: 74 μm, liquid-to-solid ratio: 14 ∶ 1 and agitation speed: 600 rpm. Under these experimental conditions, the extraction efficiency of molybdenum was about 98.4%, and the uranium extraction efficiency was about 98.7%. The leaching kinetics of molybdenum showed that the reaction rate of the leaching process is controlled by the chemical reaction at the particle surface. The leaching process follows the kinetic model 1 ? (1?X)^1/3 = kt with an apparent activation energy of 40.40 kJ/mole. The temperature, concentrations of H₂O₂ and H₂SO₄ and the mesh size are the main factors that influence the leaching rate. The reaction order in H₂SO₄ was 1.0012 and in H₂O₂ it was 1.2544.     

硫酸浸出硼泥制备片状氢氧化镁实验研究

对硫酸浸出硼泥制备氢氧化镁进行了研究,考察了反应温度、反应时间、硫酸用量和硫酸初始浓度等因素对硼泥中镁浸出率的影响。结果表明：在浸出硫酸足量的条件下,反应温度对镁浸出率影响最大。实验得到酸浸条件：反应温度为95 ℃、反应时间为3 h、硫酸质量分数为40%、硫酸用量为理论量的1.2倍。在此条件下,硼泥中镁的浸出率为95.62%。反应完成后,得到初级硫酸镁浸出液,通过进一步梯度碱析和水热反应,制得纯度为99.35%的片状氢氧化镁。SEM和XRD测试表明,片状氢氧化镁具有形貌均一、颗粒分散性好和结晶度高的特征。     

草酸助剂强化酸浸法提取硫酸烧渣中的铁

硫酸烧渣中铁氧化物活性较差,难以高效回收利用,且目前所报道的助剂强化酸浸法存在着诸如助剂用量大、易产生H₂S等有害气体、铁的浸取率仍有待于进一步提高等不足。为了解决上述问题,本文依据所提出的助剂选择原则,筛选并确定草酸为较适宜的酸浸助剂,并对其作为酸浸助剂的作用机理进行了初步探讨。通过单因素条件实验和正交实验,考察并确定了较适宜的酸浸工艺条件：反应时间7.5h,草酸助剂加入量20%,硫酸浸液质量分数50%,反应温度98℃。此条件下,硫酸烧渣中铁的浸取率可达95.7%。样品的XRD、EDS分析结果显示：相比于未添加草酸助剂的酸浸残渣,添加草酸助剂后的酸浸残渣中铁含量明显降低,说明草酸助剂的添加明显促进了硫酸烧渣中铁的浸出。     

硫铁矿烧渣酸浸反应动力学研究

研究了硫铁矿烧渣与硫酸反应动力学。研究结果表明Fe3O4反应活性远远高于Fe2O3,铁浸出率由烧渣中Fe2O3与硫酸的反应速度决定。Fe2O3与硫酸反应动力学为颗粒缩小缩芯扩散控制,烧渣中Fe2O3与硫酸反应的活化能为6.936 kJ/mol。当硫酸质量分数为43%、硫酸用量为理论用量、反应温度为80℃、反应时间2 h时,当搅拌速度从0增加到400 r/m in时,铁的浸出率从19.5%增加到45%。     

尾矿砂的酸溶特性与镍的浸出研究

通过粉末X射线衍射（XRD）分析了金川尾矿砂的物相组成和脉石矿物的相对含量,利用热力学原理计算并分析了矿物在硫酸中的溶解难易程度。通过正交设计与实验, 得到浸出镍的最佳工艺条件：酸矿质量比为 0.9∶1、液固质量比为2∶1、反应温度为90 ℃、反应时间为4 h。在此酸浸条件下,尾矿砂中镍的浸出率可达93.3%,而蛇纹石和白云石可以完全溶解,并产生大量无定形二氧化硅。     

铬盐无钙焙烧渣加压硫酸浸出

对铬盐无钙焙烧渣进行加压硫酸浸出,考察了硫酸浓度、反应温度、铬酸酐加入量、反应时间、铬渣粒度对铬渣硫酸浸出效果的影响. 结果表明,焙烧渣主要物相组成为：铬铁矿(FeCr2O4)和镁铁矿[Mg(Fe,Al)2O4]等尖晶石类矿物含量为73.11%,赤铁矿(a-氧化铁)为12.42%,钠霞石(NaAlSiO4)为10.02%. 铬高效溶出的最佳工艺条件为：硫酸浓度65%(w),反应温度120℃,铬酸酐加入量为铬渣质量的10%,反应时间2 h,搅拌转速500 r/min,该条件下溶出率可达97.93%. 尾渣以硅物相为主,SiO2含量为80.8%. 浸出过程符合收缩未反应核模型,反应表观活化能为16.38 kJ/mol,反应速率为外扩散和化学反应混合控制.     

Investigation of selective leaching and kinetics of copper from malachite ore in aqueous perchloric acid solutions

In this study, the leaching kinetics of malachite in perchloric acid solutions was investigated. The dissolution behaviors of copper, zinc, and iron in the ore matrix were determined at different acid concentrations and reaction temperatures. It was observed that the concentration of perchloric acid had a major effect on the dissolution of copper, zinc, and iron. It was determined that the effect of temperature on the dissolution of these species was not as significant as concentration impact. The results obtained shown that copper in the ore matrix was completely leached while zinc and iron were partially dissolved in perchloric acid solutions. In addition, the effects of the acid concentration, reaction temperature, stirring speed, particle size, and solid-to-liquid ratio on the leaching of malachite were researched. In these experiments, it was observed that the leaching rate of copper increased with increasing solution concentration, stirring speed, and reaction temperature, and with decreasing solid-to-liquid ratio and particle size. A kinetic analysis was performed, and it was found that the rate of leaching reaction obeyed the mixed kinetic control model in the unsteady state. The activation energy of the leaching process was calculated to be 34.69 kJ/mol.     

含锰冶炼粉尘的加压硫酸浸出

研究了含锰收尘灰加压浸出的影响因素. 结果表明,优化浸出工艺条件为：液固比5 mL/g,初始硫酸浓度120 g/L,浸出温度120℃,体系压力0.8 MPa,锰收尘灰/硫铁矿质量比1:0.5,浸出时间2 h,搅拌转速500 r/min. 在该条件下,Mn浸出率约96.1%,Fe浸出率仅7%左右,终酸残余率约34.9%. 该浸出工艺效果良好且稳定,Mn与其他杂质元素的分离效果良好,可取得常压浸出条件难以取得的理想浸出效果.