聚丙烯造粒机造粒不规则原因分析及对策

针对日本进口聚丙烯挤压造粒机实际出现的造粒颗粒不规则问题，对影响聚丙烯产品颗粒不规则的重要因素进行了分析探讨，并采用实验的方法对挤压造粒机模板与切刀参数进行了优化，解决了颗粒不规则问题。     

聚丙烯装置造粒系统颗粒水箱细粉产生原因及控制措施

聚丙烯生产装置挤压造粒系统颗粒水箱粉末的产生是聚丙烯生产过程中的难题。对聚丙烯生产装置挤压造粒系统颗粒水箱细粉较多的原因进行分析,认为原因主要在于切刀、颗粒水温度、模板温度以及挤压造粒机筒体排气系统等方面,并提出了相应的控制措施。     

模内热切注塑模设计与挤切因素工程分析

现有的部分企业在模内热切注塑技术规范中,规定了与切刀运动方向垂直的切刀横截面面积须小于注塑机喷嘴截面积,但在多切刀模内热切注塑模中,这一规定并不适用。针对此问题,首先介绍了典型模内热切注塑模的主要结构,以这种结构为案例,结合熔融塑料的体积弹性模量估算,通过熔融塑料在受切刀挤压时熔融塑料体积变化与压力增量的关系分析,得出若在注塑结束、塑料熔体尚未凝固时启动切刀,则压力变化很小,因此切刀的截面积小于注塑机喷嘴截面积不是必要条件;若切刀启动时间较迟,则流道和浇口处的塑料熔体已经凝固,被挤出的半熔融塑料并不是被挤回到注塑机中,而是被容纳于切刀附近的溢料槽。由此明确了切刀动作在注塑行程过程中时机优化的指导思想,以及溢料槽设计的补充思想。     

聚丙烯颗粒形状影响因素初探

本文结合装置生产过程中出现的聚丙烯颗粒形状异常现象,分析了切粒控制过程中模板温度、模孔通畅、切刀与模板的匹配、切刀和模板间隙、切刀转速以及颗粒水温度等因素对颗粒形状的影响,对同类装置控制聚丙烯颗粒形状具有借鉴作用。     

车载导航下盖单型腔热切模具设计

相比于冷流道模具，采用模内热切模具减少后续剪切浇口工序，节约生产成本。根据浇口的类型，设计具有针对性的浇口热切机构，才能够实现自动化的模内料件分离。以车载导航下盖塑件为例，设计单型腔多浇口的热切模具。根据产品形状和结构，确定单型腔三浇口的模具形式，设计斜顶等基本模具机构。根据浇口形式，设计包含切刀、浇口镶件和油缸等热切机构。运用模流分析确定油缸型号和切刀热切时间，实现三扇形侧浇口的模内热切。     

聚乙烯造粒机模板的修复

分析了聚乙烯装置造粒机模板的损坏原因，介绍了造粒机模板修复的过程。     

挤压造粒机模板堵孔分析

模板是挤压造粒机的重要组成部分,其运行效果直接影响着挤压造粒机的运行稳定性与安全性。目前,聚丙烯装置的清洁生产与经济效益要求必须开发更多的新牌号产品以应对发展需求,而对应不同特性的产品,模板的平稳运行情况是一个重要因素。本文主要探究挤压造粒机模板堵孔现象,对大量产品采样并分析各个因素对模孔的影响,通过对温度等生产工艺进行调整,进而使模板无论是在转产或生产波动等条件下都保持在一个较稳定的水平。     

聚丙烯水下切粒产生块料的分析及对策

聚丙烯采用水下切粒时,从模孔挤出的熔融柱状树脂条受水、切刀等作用,易被带入切割面与模板间形成块料进而导致垫刀等.树脂流动性能越好,其切粒受影响的程度越大.切粒还受到切刀转速和负荷的影响.保证切刀锋利度及与模板间良好的贴合,适当降低温度,调整负荷和转速比,是水下切粒特别是生产高熔融指数产品的关键.     

聚丙烯装置挤压造粒机切刀使用寿命影响因素及改进方案

实际生产中,聚丙烯装置挤压造粒机易出现切刀损伤现象,导致不合格粒料出现,可引发客户质量投诉,造成一定的经济损失。延长切刀使用寿命,不仅保证了造粒外观质量,而且节约了切刀材料费用,维持了挤压机长周期生产,从而达到降本增效的目的。研究了切刀使用寿命的影响因素,包括造粒工艺、PP牌号及聚合工艺等。为了延长切刀使用寿命,可采取以下改进方案:调整造粒工艺时,应关注切刀电流的变化;综合调整切粒水温度、模板温度及筒体温度,使熔融料具有合适的切粒硬度;通过优化聚合工艺,切牌号时减少过渡料的生产量,同牌号时保持粉料的物性稳定。     

挤压造粒机组水下切粒状态的影响因素及其改进

挤压造粒机为聚丙烯装置中最大的进口成套设备,机、电、仪高度一体化,其自动化控制水平很高。在实际运行中常出现切粒异常现象,通过对影响挤压造粒机组切粒效果的切粒机对中、三同时、切刀、模板等因素进行分析,提出了一系列改进措施,解决了挤压造粒机组水下切粒状态问題,提高聚丙烯装置的生产运行时间,增加企业经济效益。