浅析塑料注塑成型及其模具的应用

工业产品生产造型的常用方法是注塑,塑料注塑成型指的是加热材料融化后在高压下射入模腔,在温度下降后固化,得到成型制品的一种方法.注射成型机是把热固性塑料或者热塑性塑料利用塑料成型模具制作成形状不同的塑料制品的主要成型设备,注射成型是指有一定形状的模型,通过压力将熔融状态的胶体注入模腔而成型.注射成型是依靠模具和注塑机来完成的,制品一般采用塑料注塑和橡胶注塑,注塑还能分为压铸法和注塑成型模压法,通常用于形状复杂的零件的大规模生产,是一种重要的加工方法.     

塑料注塑成型模拟初始设计系统的研究与开发

塑料注塑成型模拟需要有关塑料材料、模具材料、冷却介质及工艺条件的精确信息 ,这些信息随成型过程的不同阶段有很大变化 .开发出了基于成型工艺和数据库知识的初始设计系统 ,利用该系统可方便地选择各项材料和工艺条件 ,并自动生成塑料注塑成型模拟所需的数据文件 .     

塑料注塑成型模拟初始设计系统的研究与开发

塑料注塑成型模拟需要有关塑料材料，模具材料、冷却介质及工艺条件的精确信息，这些信息随成型过程的不同阶段有很大变人 出了基于成工艺和数据库的初始设计系统，利用该系统可方便地选择各项材料和工艺条件，并自动生成塑料注塑成型所需的数据文件。     

流动模拟技术在注塑成型设计中的应用

利用MPI（Moldflow Plastics Insight）模拟分析软件对某注塑件不同浇口位置的流动情况进行了模拟分析，通过比较选择了最佳浇口位置，并在实际生产中得到了验证，以此为例说明了注塑CAE技术在塑料注射成型过程中应用的优势。     

注塑成型熔体温度的研究

综述了国内外熔体温度的研究现状，得出他们研究当中存在的不足，并指出熔体温度研究中应该解决的问题，最后针对问题，讨论了熔体温度研究的方向，指出在熔体温度的研究当中引入人工神经网络的意义。     

排插前盖注塑模具的设计

排插前盖设计成五孔的插孔模式,合理的利用空间资源,使用灵活方便,经济实惠。为了降低排插制造成本,在生产中采用注塑成型工艺的生产模式。注塑成型工艺是一个能将复杂结构产品快速生产并能保证其质量的重要生产手段。在排插前盖的注塑模具设计过程中,采用先分析其尺寸结构,然后利用CAD及Proe等设计软件对注塑模具各个部分进行结构设计、模拟仿真开模与合模。     

光学镜片注塑成型工艺仿真与模腔设计

利用M o ld flow有限元分析软件模拟了某型全聚焦非球面光学镜片的注塑成型过程.对镜片在注塑过程中产生的收缩变形和翘曲变形进行研究.对注塑工艺参数进行优化选择,提出模具型腔的修正方法,并针对特定的镜片进行了模具型腔的设计.对设计和修正后的模腔进行检验和评价.     

玻纤增强型聚碳酸脂注塑成型参数优化及超声波辅助成型研究

以熔体流动方向上压力损失较大且扁平较薄的伞钩形聚碳酸酯塑件为对象,通过计算机辅助工程(CAE)数值模拟仿真设计模具的浇注系统,与正交实验方法相结合优化薄壁注塑成型中的工艺参数.通过控制注射压力以实现熔体短射的方法分别在未施加和施加不同功率超声波的作用下进行注塑成型,对成型制件质量、拉伸强度、芯层玻纤取向、熔点进行检测.结果表明:超声波有利于提高玻纤增强型聚碳酸脂的型腔填充率;改善了塑件中玻纤沿熔体流动方向的取向性,使得塑件力学性能提升;用差示扫描量热法进行热分析发现施加和未施加超声波作用成型塑件的玻璃化温度变化幅度很小.     

聚苯乙烯注塑成型制品双折射行为模拟分析

建立了模拟聚合物注塑成型过程中流动应力的数学模型.利用Leonov黏弹性模型对聚苯乙烯熔体在非等温幂率稳态剪切流下的流动行为进行模拟分析.并研究了聚苯乙烯在注塑成型填充过程中,由于流动而产生的剪切和拉伸作用以及模腔内聚合物熔体的温度变化对制品双折射行为的影响,得到了与实验相符的结果,证明了本研究中模拟方法的可行性.     

母线绝缘配件注塑成型冷却系统的优化分析

采用Moldflow注塑模拟软件,基于某母线绝缘配件注塑成型模具冷却系统关键指标的分析,通过调整冷却回路排布、新增加5条冷却回路并引入隔水板等措施对其冷却系统进行优化设计,并对优化冷却系统的冷却时间与各项温度指标进行模拟分析。结果表明:通过优化,冷却系统的回路冷却液温度、回路管壁温度与零件温度明显降低,冷却时间缩短;优化冷却系统的冷却效果理想,可有效缓解冷却压力。     

带金属嵌件的汽车接插件注塑成型工艺分析

采用Moldflow软件对产品进行注塑分析,以得到带金属嵌件的汽车接插件最佳注塑工艺条件.在分析中,首先得到能充填满型腔的工艺参数,然后利用正交试验研究熔体温度、模具温度、保压控制、充填速度和速度/压力切换点等工艺参数对制件质量指标如注射压力、缩痕深度、最大流动前沿温度、冷却时间、顶出时的体积收缩率、零件质量（重量）的影响,发现熔体温度和速度/压力切换点两个因素对塑件质量影响最大.最后,在最优工艺条件下,塑件的翘曲变形在充许的范围内.     

注塑成型计算机模拟系统ZMOLD求交方法

本文介绍了塑料注射成型计算机模拟系统ＺＭＯＩ－Ｄ几何造型子系统中求取任意取的空间两条曲线（包括直线、圆、圆弧和样条）相交位置的方法。     

基于AutoCAD的注塑模具排位设计

探讨AutoCAD在注塑模具设计中的应用,具体阐述了模具设计和模具排位时,各系统和结构的设计要点、设计方法和注意事项。     

基于Moldflow的手机后盖注塑成型模拟分析与优化

使用Pro/E软件完成某手机后盖三维造型,利用Moldflow软件对制品的有限元模型进行“流动+冷却+翘曲”注塑模拟分析,根据质量(成型窗口)分析的最佳参数组合,优化注塑成型工艺参数并重新进行注塑模拟分析,从注塑制品的充填时间、熔接痕、制品平均温度和翘曲变形量等方面进行综合对比,最终确定了合理的注塑成型工艺参数,改善了制品注塑过程中可能出现的质量缺陷,有效缩短了注塑制品的开发周期。     

微孔发泡注塑成型工艺参数对微孔形态影响的研究

通过单因素实验法及极差分析法,对微孔发泡注塑成型工艺参数中的四个参数:熔体温度、注射时间、发泡率和气体含量进行实验研究。针对成型试样断面中微孔形态,通过大量的实验及分析,最终得到微孔发泡注塑成型工艺参数对微孔形态影响的规律和程度。     

注塑模具近随形高光面壳计算

建立注塑模具近随形高光面壳厚度的计算方法.模拟分析注塑模具型腔表面曲率对传热的影响,利用Matlab拟合出型面曲率-温度关系公式;以平壁传热公式为基础,研究具有1维曲率、2维同向曲率及2维反向曲率等形状的型面,引入曲率影响系数,建立高光面壳厚度的计算公式与迭代算法.发现同时刻分别在高光面壳内外侧加热时,所达到温度的乘积均为一定值.将所得公式和算法应用于模具型腔表面,得出的近随形仿真结果表明,依据近随形高光面壳厚度计算方法得到的型腔表面温度分布误差小于3℃,低于工程中所要求的5℃以内的误差.实验证明,该算法合理,可以满足工程要求,为高光无痕注塑模具设计提供了简便实用的手段.     

注塑成型过程中的黏弹性模型流动的模拟

在注塑成型的后充填过程中,制品在保压压力梯度的作用下,因为自身热胀冷缩受到限制,从而制品各部位温度分布不均,制品各部位所经历的收缩变形也不一样,制品各部位的热残余应力也不同。制品的热残余应力,决定了制品的机械性能、热力学性能等性能的各向异性,并且将影响制品尺寸的稳定性。本文采用数值模拟方法用来解决制品成型过程中的热残余应力问题。而传统的注塑成型流动模拟所广泛的Hele—Shaw和Maxwell控制方程来模拟不能压缩的、非牛顿、非等温的流动。大量实验证明黏弹性模型要优于黏性模型,更加贴近实际的物理过程。