溶剂萃取法从硫酸锌溶液中萃取脱氯的试验研究

以某湿法炼锌厂中上清和铟萃余液为研究对象,采用溶剂萃取法萃取脱除上述溶液中的氯。实验室试验和扩大试验结果表明,该法能较好地将氯离子从溶液中脱除掉,基本实现了氯在湿法炼锌系统中的开路。     

湿法炼锌硫酸锌溶液脱除氟氯方法探讨

本文详细介绍了湿法炼锌系统中氟氯对设备、电解工序的影响和氟氯进入、排出系统的途径,阐述了湿法炼锌硫酸锌溶液除氟氯的方法。提出湿法炼锌系统宜采用铜渣除氯法除氯,加大对吸附法及离子交换法除氟的研究开发等建议。     

湿法炼锌过程中氟氯脱除技术研究现状

氟、氯是湿法炼锌过程中重点关注的有害元素,其在系统中的含量超过一定限度会对电锌质量产生严重不利影响。近年来,高杂锌精矿及二次锌原料的利用使我国湿法炼锌系统中的氟、氯含量有持续上升趋势。总结分析了湿法炼锌系统中氟、氯的来源与走向,从原理、脱除效果和适用性等方面评述了二次锌原料和硫酸锌溶液中氟、氯脱除技术研究现状,指出应在现有氟氯脱除技术基础上研发低成本、高效率新工艺。     

高氟氯次氧化锌烟尘的湿法炼锌生产实践

针对高氟、氯次氧化锌原料,研究出一种多级除氟、氯的湿法炼锌生产工艺并运用于生产实践,实现氟总去除率达80%以上、氯总去除率达90%以上。采用中浸液铜盐除氯-针铁矿法沉铁除氟氯、热酸浸出液针铁矿法沉铁除氟氯相结合的工艺,可使氟、氯等有害元素从溶液中有效开路,减小其对锌电积过程的危害。     

高氯锌浮渣回用电锌系统技术试验研究

针对湿法炼锌熔铸时产生的高氯锌浮渣不能直接回用到生产系统的问题,通过试验,提出部分锌浮渣代替锌粉中和置换沉铟,剩余锌浮渣直接浸出,沉铟后液及浸出液混合后再用脱氯剂脱氯,硫酸锌溶液直接进入湿法炼锌系统回用,以此达到经济利用锌浮渣的目的。     

锌湿法净化钴镍渣的综合回收

研究综合回收湿法炼锌净化钴镍渣中的有价金属。提出了处理钴镍渣的系统工艺,探讨了影响各工序的因素,并得出了最佳工艺条件,最终达到钴、镍和镉分别开路处理,锌留在净化后液返回湿法炼锌系统的目的。     

湿法炼锌过程中氟氯脱除技术的应用研究

随着我国社会发展步伐的日渐加快,对于各类原材料的需求量急剧上升,锌原料即是其中一种。目前,工业炼锌采用的主要技术方法是湿法炼锌,这个过程中由于原料中的氟和氯进入了湿法系统,使得溶液氟、氯离子超标的问题始终困扰着相关工艺的发展,成为难以克服的技术瓶颈。本文就湿法炼锌工艺中氟、氯离子超标的危害性进行了阐述,同时就几种有较好前景的氟氯脱除方法和技术进行介绍,希望能对湿法炼锌工艺的改进提供一些帮助。     

湿法炼锌中氟氯去除方法的研究

分析了湿法炼锌体系中氟、氯的来源及氟、氯的存在对生产设备和电积的危害,从火法和湿法两个方面阐述了湿法炼锌中氟、氯的去除方法,火法中重点介绍了多膛炉和回转炉焙烧脱氟氯;湿法中重点介绍了吸附法、沉淀法、絮凝沉淀法脱氟和铜渣、氧化铋、离子交换法脱氟氯。     

全湿法炼锌系统中氟氯的影响及脱除方法

在全湿法炼锌工艺中,原料中的氟和氯全部进入湿法系统,导致溶液中氟、氯离子超标,已成为制约全湿法炼锌工艺发展的瓶颈。分析了氟、氯离子对湿法炼锌系统的危害,阐述了目前氟、氯离子的脱除方法,提出了具有前景的硫酸锌溶液中氟、氯离子的脱除工艺。     

湿法炼锌中离子交换除氟、氯的实践

湿法炼锌中,氟氯杂质对电积锌危害极大。它使阴极锌的质量降低,剥离困难,和极板消耗量增大。溶液在生产中循环时氟氯将逐渐积累,若不设法除去,将影响生产的正常进行。迄今为止,国内外的湿法炼锌中,多将原料采用多膛炉氧化焙烧脱除氟氯的方法。其生产能力低,设备庞大,投资高,     

湿法炼锌中铜镉渣的酸浸和铜渣的酸洗过程对系统杂质氯的脱除效应

本文研究发现,在湿法炼锌工艺的镉回收工序中,铜镉渣的酸浸和铜渣的酸洗既可回收金属镉和锌,提纯铜渣,同时可脱除系统液体中的杂质氯离子。     

高氯锌浸出液铜渣脱氯试验及应用

锌精矿在浸出过程中氯离子在溶液中不断富集,使氯离子在系统溶液中的含量达到780 mg/L。如何高效、环保、低成本的脱氯成为湿法冶炼共同面对的问题,本文研究采用铜渣作为脱氯剂应用于湿法炼锌溶液脱氯。小试后溶液脱氯率可达76%。后期采用铜渣脱氯的实验参数运用于工业生产中,铜渣脱氯率可到75%以上,铜渣作为一种锌湿法冶炼副产品,铜渣脱氯技术得到很好的利用,铜渣除氯对氯离子的脱除率较高,对环境无污染,脱氯成本低,湿法冶炼系统溶液不会代入杂质离子,安全可靠。但对于脱氯铜渣的回收及循环利用过程中产生的碱洗水的处理成本较高。      

镉熔炼含氯烧碱渣在黄钾铁矾法炼锌中的再利用研究

通过热水溶解、液固分离工艺从炼锌回收镉所产生的含氯烧碱渣中回收镉。含氯碱液在沉矾前进入锌湿法系统,沉矾时用Cl-替代OH-,铜镉渣的热酸浸出及铜渣的低酸洗涤生产CuCl等以消除Cl-的危害;沉矾时用Na+代替NH4+,锌、镉回收率达到99.90%。试生产证明经济效益、环保效益良好。     

金狮冶金化工厂电锌系统除氯方案选择研究

在湿法电锌生产中,溶液中氯离子对电解危害较大,主要表现为腐蚀阳极,使锌片含铅升高,常见的除氯的方法有：硫酸银沉淀法、铜渣除氯法、离子交换法等,国外也有使用氧化铋除氯的工艺。文章对电锌系统除氯的各种工艺进行比较,认为氧化铋除氯较适合冶化厂除氯。     

自动电位滴定法间接测定除氯铜渣中氯

除氯铜渣是生产硫酸铜或再生后用于除氯的一种重要原料,为确保其使用质量,需要对其中氯含量进行测定。该渣中氯主要以难溶CuCl形态存在,为了将该渣中的Cl^-全部溶出且在溶样过程中确保Cl^-不挥发,提出了银量法处理待测试样、自动电位滴定法间接测定除氯铜渣中氯的方法。测定时先将定量过量的AgNO³标准溶液加入到样品中,然后加入硝酸（1+3）溶解,溶液中的Cl^-及时与Ag⁺形成AgCl胶体,加热煮沸使AgCl胶体迅速凝聚并沉淀完全,冷却定容,干过滤。取定量滤液,加入定量过量Cl^-标准溶液,煮沸使之沉淀完全,采用自动电位滴定法测定滤液中剩余的Cl^-量,通过计算间接得到除氯铜渣中的氯含量。试液中F^-、SO₄^2-、Na⁺、Cu、Zn²⁺、Cd²⁺、Mg²⁺、Fe³⁺、As等杂质离子对测定没有影响。采用实验方法测定4种除氯铜渣样品中氯的含量,测定结果与火焰原子吸收光谱间接测定法一致,相对标准偏差(RSD,n=5)在0.75%～2.6%之间,回收率在99％～101％范围内。     

废杂铜冶炼渣两段浸出铜锌试验研究

废杂铜冶炼渣经过物理分选出其中部分金属态铜、锌和铁后,依然含有一定量铜、锌、铁和硅的化合物,采用两段湿法浸出处理物理分选后的废杂铜冶炼渣,通过控制浸出初始酸度、浸出时间等措施,Cu、Zn综合浸出率分别达到92.26%和94.83%,第一段浸出液中Fe浓度仅为2.28 mg/L。Cu、Zn与Fe的分离效果好,为后续铜、锌的进一步回收奠定了良好的基础。     

锌窑渣氧化气固相反应过程分析

基于锌窑渣氧化气固相氧化反应的脱硫曲线,分析了氧化脱硫过程有明显差异的温度范围。对锌窑渣中Cu、Zn及Fe的物相组成在不同温度范围内的变化进行了研究,并据此讨论了氧化过程中Cu、Zn及Fe的行为和反应机制。结果表明：大部分的硫化锌及硫化亚铁在398K-1073K的温度范围内将被氧化,而较多的硫化亚铜是在1073K-1373K的温度范围内被氧化。铜、锌氧化产物均易与铁氧化产物化合为铁酸盐。氧化过程中形成的铁酸锌不利于锌的挥发,仅当温度大于1073K时锌才会挥发,此时铁酸锌含量已达到高温分解与化合平衡含量。     

铜渣资源化利用研究现状及展望

铜渣富含多种有价元素,是典型的具有开发利用价值的二次资源,其清洁高值化利用是铜行业可持续发展迫切需要解决的问题。随着科技水平的进步,铜渣的处理方式逐步由低值化处理向高值化利用转变。对铜渣的特性进行了详细论述,并阐述了铜渣资源化利用的各种工艺路径和特点。物理分选、火法富集、湿法分离等方法协同互补工艺开发仍是该领域的研究热点和发展趋势。铜渣中Fe, Si, Cu, Zn,Pb等有价组元的整体利用,铜渣高值化与清洁无渣化是解决铜渣问题的必然选择。最后,对铜渣资源化利用的发展方向进行展望,为铜渣的可持续循环利用提供参考价值。     

锰粉代替锌粉去除硫酸锌溶液中铜镉研究

湿法炼锌过程中,溶液净化过程中需要进行除铜镉操作,传统除铜镉方法以锌粉为还原剂去除铜镉,锌粉耗量高,产出铜镉渣品位较低.为了降低除铜镉工序物料消耗,提高铜镉渣品位,研究了用锰粉替代锌粉进行硫酸锌溶液中铜镉的去除,研究结果表明,金属锰粉代替锌粉除铜镉工艺可行.除铜镉速率及去除效果均优于电炉锌粉,同时也达到了降低成本的效果...     

锌氧化物杂料中氯的脱除工艺研究

以阴极锌铸型渣为原料,对水洗除氯工艺进行了系统的条件试验研究,并得出结论:在固液比1∶10、温度70℃、时间1.5 h、中等搅拌强度的条件下,氯的脱除率为84.64%。在此试验条件下,以阴极锌熔铸电炉烟尘、蒸馏炼锌焦结烟尘、挥发窑氧化锌多膛炉除氯烟尘为原料,进行了半工业试验,一次水洗脱氯率可达85%～92%,高于火法烟化工艺,也高于文献报道的湿法脱氯水平。