全钢载重子午线轮胎胎圈缺陷产生原因及解决措施

全钢载重子午线轮胎胎圈缺胶、胎趾圆角、胎圈露线、胎圈宽窄不一、胎圈气泡、胎圈变形等胎圈缺陷产生的主要原因为胎坯硫化装模时圈口不能与上下卡盘正确吻合及圈口部位胶料不能正确流动。严格控制胎坯圈口直径和圈口形状以及胎圈部位胶料流动性能可以解决胎圈缺陷问题。     

全钢载重子午线轮胎胎圈气泡原因分析及解决措施

分析全钢载重子午线轮胎胎圈气泡产生的原因,并提出解决措施。通过控制内衬层和胎侧耐磨胶的胶料粘性,优化过渡层和气密层的差级设计、边厚,优化胎圈部位材料分布,加宽过渡层、减窄气密层及合理设计胎侧隔离胶片宽度和敷贴位置,并且使用无缝扇形块,有效降低了胎圈气泡的缺陷率。     

全钢载重子午线轮胎胎圈质量缺陷的原因分析及解决措施

分析全钢载重子午线轮胎胎圈部位裂口、露线、缺胶、变形、气泡、胶边、钢丝圈上抽和胎趾圆角等质量缺陷的产生原因,并提出相应解决措施。通过采取合理设计半成品尺寸、定期检查硫化机机械手的对中度、调整胎坯一次定型的停放高度、及时更换损坏的成型机反包胶囊、均匀喷涂硫化胶囊隔离剂及定期清理模具等措施,胎圈质量缺陷得到解决,成品合格率明显提高。     

全钢载重子午线轮胎胎圈裂的原因探讨

分析全钢载重子午线轮胎使用中胎圈裂和新胎胎圈裂的成因。使用中胎圈裂基本上是由超载造成的。胶料的物理性能对其也有一定影响;新胎胎圈裂的实质是胎侧重皮,直接原因是隔离剂用量过大,胎侧、三角胶尺寸和胎侧胶门尼粘度、焦烧时间等10个方面由于生产管理不严格、不完善而达不到设计和标准要求都会引起新胎胎圈裂。     

全钢载重子午线轮胎胎圈钢丝选型

分析全钢载重子午线轮胎胎圈钢丝选型的影响因素.分析表明,胎圈钢丝发展趋势为高强度、大直径钢丝,但注重轮胎抗冲击、耐疲劳性能时普通强度、小直径钢丝效果更好一些;胎圈钢丝选型时应综合考虑轮胎使用条件、整体性能、成本和市场等因素.     

全钢载重子午线轮胎胎肩气泡的原因分析及解决措施

分析全钢载重子午线轮胎胎肩气泡的产生原因,并提出相应解决措施.通过采取严格控制挤出排胶温度以及压延供胶温度和辊温、确保半成品部件表面充分干燥、修正挤出口型、严格控制半成品停放时间、定期检查成型机精度、合理设置后压辊在肩部的摆转位置和停顿时间、定期检查维护硫化管路、合理设定硫化条件以及硫化前用细针刺胎坯胎肩部位等措施,有效减小了全钢载重子午线轮胎胎肩气泡的发生率.     

全钢载重子午线轮胎胎圈出边的原因分析和解决措施

从工艺方面分析全钢载重子午线轮胎胎圈出边的原因,并提出相应解决措施。通过采取调整内衬层、过渡层与气密层的宽度和厚度、恢复硫化机机械手强制定中装置、确保机械手转动盘中心套筒和胶囊上卡盘立柱与套筒直径匹配、避免中心机构内芯子杆偏歪和弯曲、将变形后的椭圆形胎圈恢复为圆形以及调整机械手张开直径等措施,成品轮胎胎圈出边质量缺陷率由0. 063%降低至0. 015%。     

全钢载重子午线轮胎胎圈质量问题分析

分析造成全钢载重子午线轮胎胎圈质量问题的因素.分析表明,尽量使用标准轮辋、适当提高轮胎中心断面水平轴位置、六角形钢丝圈生产保留预硫化工艺、模具加热采用带蒸汽室的定型硫化机或及时调整硫化工艺使轮胎硫化程度均一性提高等均有利于提高胎圈质量.     

全钢载重子午线轮胎胎圈露线的原因分析及解决措施

从成型方面分析全钢载重子午线轮胎胎圈露线的产生原因,并提出相应解决措施。通过采取调整胎侧耐磨胶厚度、减小内衬层宽度、控制钢丝圈椭圆度不大于4 mm、调整钢丝圈直径、改变钢丝圈纤维包布缠绕层数、确保胎侧定位不偏歪、改变胎坯停放方式、合理设定成型机扇形块压力、改进三鼓成型机胶囊、正确选取成型机平宽固定值等措施,有效减少了全钢载重子午线轮胎胎圈露线现象。     

全钢载重子午线轮胎胎圈气泡原因分析及解决措施

分析全钢载重子午线轮胎胎圈气泡产生的原因并提出相应的解决措施。通过采取避免半成品部件端点窝气、排出半成品部件贴合时层间气体以及提高胎圈材料匹配性等措施,有效降低了全钢载重子午线轮胎胎圈气泡发生率,提高了产品质量。     

全钢载重子午线轮胎胎圈气泡的产生原因及改进措施

分析全钢载重子午线轮胎胎圈气泡的产生原因并提出相应改进措施。施工设计及半成品尺寸不当、排气线完整性差、成型贴合压辊位置不合理及硫化模具钢圈排气线不通等均会导致胎圈气泡缺陷。经过优化施工设计、增加胎侧及加强层刺孔工艺、规范半成品尺寸过渡及成型辊压等措施能够有效减少胎圈气泡的产生,提高轮胎合格率。     

全钢载重子午线轮胎胎肩挤胶式胶边产生原因分析及解决措施

分析全钢载重子午线轮胎胎肩挤胶式胶边的产生原因,并提出解决措施。通过咬胶试验验证了轮胎胎肩部位胶料过多会导致胎肩胶边产生,通过采取减少胎肩部位胶料、确保硫化机和模具精度符合工艺标准要求、耐磨板增加垫片、优化模具设计等措施,可以从根本上解决轮胎胎肩挤出式胶边问题,降低了人工清理胶边的频率,轮胎胎肩垫伤缺陷率降低50%以上,使生产效率和轮胎生产一次合格率提高。     

热板式硫化全钢载重子午线轮胎胎圈欠硫的原因分析及预防措施

介绍热板式硫化全钢载重子午线轮胎胎圈欠硫的检查方法。从卡盘密封泄漏、胶囊与卡盘结合部泄漏、回水温度传感器测温失真、内外温度下降等方面分析造成胎圈欠硫的原因,并提出相应的预防措施,从而降低生产过程中胎圈欠硫的发生风险。     

全钢载重子午线轮胎胶边的产生原因及解决措施

分析全钢载重子午线轮胎胶边的产生原因,并提出相应解决措施。除了模具加工精度差外,胎坯材料过多、胎坯周长过大、硫化机合模力偏小、模具装配与润滑保养不到位、硫化机水平度和对中度不好、钢菱圈变形和损伤、硫化定型压力过大、胶囊形状与胎坯形状不匹配等均会造成轮胎胶边,通过采取合理调整胎坯大小和周长、选择适当的合模力、合理设计模具分型面以及模具装配作业符合要求等措施,全钢载重子午线轮胎胶边明显减少。     

全钢载重子午线轮胎硫化胶边的原因分析及解决措施

从设备装配、硫化工艺、胎坯和模具设计等方面分析全钢载重子午线轮胎硫化胶边的产生原因,通过采取适度调整花纹块、侧板背面加垫片、更换模壳或对花纹块分形面进行焊补维修处理、调整硫化工艺、严格控制成型和硫化环境温度及胎坯温度、对模具侧板分型处进行溢胶槽和溢胶孔加工改造等措施,基本解决了全钢载重子午线轮胎模缝胶边问题,提高了产品质量。     

载重斜交轮胎胎圈质量缺陷的原因分析及解决措施

分析载重斜交轮胎胎圈质量缺陷的产生原因,并提出解决措施。通过采取胎圈生产前进行卷成盘尺寸准确度标定、合理设定成型贴合高度、定期进行模具尺寸标定与维修以确保模具状态良好等措施,有效减小了载重斜交轮胎胎圈质量缺陷率。     

半钢子午线轮胎胎趾缺陷的原因分析及解决措施

分析半钢子午线轮胎胎趾缺陷的产生原因,并提出相应解决措施。通过采取轮胎模具钢圈曲线角度和宽度合理取值、应用二次法成型工艺时胎侧宽度减小并在内衬层上预复合胎圈包布或耐磨胶片、二次法成型机采用聚氨酯环式机头、设计合适的钢丝圈内径,合理存放和转运胎坯以及加强工艺管理并提高员工质量意识等措施,可以大幅减少轮胎胎趾缺陷,降低消耗的同时提高成品轮胎质量。     

全钢载重子午线轮胎缺胶的原因分析及解决措施

分析全钢载重子午线轮胎缺胶的原因,并提出相应的解决措施。采取提升胎坯外观质量,控制胶料粘性,优化胎侧和三角胶等半成品的结构设计和材料分布,优化模具排气设计,选择合适的硫化胶囊和定型参数以及规范工艺操作和定期检修模具和设备等措施,有效解决了轮胎生产过程中胎侧和胎肩缺胶等问题,提高了成品轮胎胎外观一次合格率,降低了生产成本。