Φ22m×13m湿法生料磨筒体的补救措施

我公司于1987年12月18日投产以来,Φ22m×13m湿法段球磨机筒体磨损严重,原筒体厚度25mm,用Q235钢卷制而成,但是仅工作63858h,Ⅰ、Ⅱ仓筒体被刷磨得很薄,还有10～15mm的凹沟,经过检测仪测得厚度只有4～5mm,2/3的筒体报废.原筒体断面结构如图1所示.     

水泥磨筒体环向磨损后的修复

<正>0前言我厂3#水泥磨机是1994年投产的MWB2275型微介质水泥磨,2010年发生筒体内部环向严重磨损,开始发现筒体冒灰,经查一仓隔仓板扇形固定块螺栓旁筒体上出现一个Φ3mm的小孔,由于孔的位置位于一二仓筛分支架与二仓端面护板中间,进磨后也观察到筒体里面的情况,故将二仓外圈端面护板拆卸后检查发现,扇形固定块与筒体接合部位大部分磨损严重,筒体环向出现一条宽约20mm的,     

球磨机筒体开裂的修复

我公司φ2.2×7.5m水泥磨1990年6月投产运行,装载量一仓为14吨,二仓为23吨,1994年8月发现磨尾简体严重开裂,裂缝近于直线长达1/4圆周,裂缝最宽处近1mm。因我公司没有检查和修复能力,故请龙潭矿饥厂来人帮助修复,具体修复方法和步骤如下。 (1)倒出研磨体,转动磨机,将裂缝停留在正上方。 (2)用千斤顶支承磨机,使裂缝处不受力并校正磨机轴心。 (3)用钢丝刷和锉刀清理裂缝两边简体表面约30mm;在裂缝两端终点打一小孔,防止扩展。     

回转窑筒体磨损及处理方法

2015年7月3日我公司二线回转窑检修过程中发现35.1m处双道挡砖圈前一排砖下筒体内部出现整圈不同程度磨损现象，检测发现筒体最薄的地方只有约3~4mm，磨损部位占到筒体周长的1/5；后经仔细观察，双道挡砖圈下筒体也有磨损情况，最薄处只有12mm，磨损占到筒体周长的4/5；两道磨损凹槽外边缘距离为200mm，回转窑筒体周长的1/5两道磨损凹槽并存，情况十分危险，严重影响到回转窑的安全运行，需要对筒体进行加强补焊，保证后期安全运行，经与相关人员讨论确定了修复方案，具体如下。     

4—72—11No12C风机壳的改装

我公司于１９８７年１２月１８日投产以来，Φ２．２m×１３m湿法段球磨机筒体磨损严重，原筒体厚度２５mm，用Q２３５钢卷制而成，但是仅工作６３８５８h，Ⅰ、Ⅱ仓筒体被刷磨得很薄，还有１０～１５mm的凹沟，经过检测仪测得厚度只有４～５mm，２／３的筒体报废。原筒体断面结构如图１所示。图１改进前磨机筒体断面结构在生产紧张的情况下，我公司采取补救措施。拆除衬板，把衬板下的填料巴金垫改为耐磨耐冲刷的胶带，并在空隙处间加入混凝土填实，再安装衬板。衬板镶砌完毕后，用不同厚度的铁板卷成条把衬板与衬板间的缝逐一卡死，并焊…     

回转窑筒体裂纹及腐蚀的处理与预防

2018年大检修期间,停窑拆除耐火砖,硅莫砖部位筒体吸潮"冒汗"现象严重,窑筒体形成栅格状有大量的腐蚀层,37.8 m处挡砖圈阶梯靠窑头侧有20～30 mm宽的环向凹槽,欲更换的34.7～37.5 m处宽2.8 m筒体冷却后在短时间内由3道裂纹增至数十条对称裂纹。为了防止更换窑砖与筒体后再次发生腐蚀、产生裂纹,通过筒体探伤、测厚、腐蚀层及筒体检测等对回转窑筒体裂纹及腐蚀机理进行研究分析,得出结论:应力与腐蚀是筒体裂纹产生的主要原因。腐蚀主要原因是高温氧化、硫化腐蚀、氯化腐蚀。针对裂纹与腐蚀采取有效的处理方法,并提出防范措施。     

Φ3×9m磨机筒体裂纹处理

我厂Φ3×9m烘干尾卸生料磨筒体中部产生裂纹,经先后三次处理,最终取得较好效果,其情况介绍如下: 1 裂纹产生的时间及部位 该磨机于1982年投产,2000年12月发现筒体二仓与三仓隔仓板连接螺栓处有裂纹,裂纹长度300mm。该磨机筒体材料为16Mn,2001年1月采用     

φ2.4m×13m磨机筒体段节的更换

0前言山西大同水泥集团有限公司(以下简称“我公司”)有4台φ2.4m×13m原料磨,由于长年经受研磨体的冲击和料浆的冲涮,磨机筒体磨损严重,特别在一仓附近。如#4磨一仓附近筒体原厚34mm,现局部仅剩10mm,并有不同程度的裂纹,严重影响磨     

Φ2.2×6.5m磨机筒体裂缝的处理

我厂2~#水泥磨规格为Φ2.2×6.5m,该机1984年安装使用至今,运行一直比较正常。1994年发现出料端筒体与端盖内侧焊缝处(距出料端简体端面约40mm)沿圆周方向出现裂纹,初始裂纹较小,维修人员即采取在筒体外部裂纹处补焊的方法维持使用,但效果不好,常常是补焊一次只能使用2个多月即又出现裂缝,且裂缝沿筒体与端盖内侧周边越来越大,至1995年初,筒体裂缝沿两端扩展长约700mm,其中,部分裂缝已裂透,筒体旋转时,有少量水泥渗出。     

我厂Φ3.05m×13.8m水泥磨筒体裂缝的修复

我厂水泥磨系统与辊压机配套球磨机为Φ３．０５m×１３．８m，磨机筒体厚度δ＝４５mm，一仓长４６００mm，二仓长９２００mm，单边缘传动，电动机装机功率１６００kW。此磨为日本Ube公司１９７６年制造，在香港青洲水泥有限公司运行了约１０年，因公司扩建，该磨拆下后，于２０００年２月安装在我厂，运行至２００１年６月份，发现磨机筒体出现有２６条裂缝，最长达１３００mm，裂缝总长达６m，所有裂缝均出现在衬板螺栓孔处，并且磨机中端位置裂缝最长。１裂缝的原因分析１）据调查了解，在拆除旧衬板时，曾经用气割割过衬板螺栓，大部…     

回转窑筒体焊缝开裂处理与动态水平面中心线测量的尝试

我公司Φ3.2m×52m回转窑于1998年投产,运转一直较为平稳正常。2007年5月至2008年9月,中档轮带到窑尾方向δ25～δ20mm筒体过渡处的焊缝多次多处出现开裂,在处理该故障的过程中,采取了多种方法。1故障情况与处理2007年5月,筒体δ25～δ20mm结合处焊缝出现了约100mm长的裂缝。     

球磨机筒体端盖与筒体结合处开裂原因分析及处理办法

广东东莞某水泥厂一台Φ２．２×７．５m水泥熟料球磨机在使用了一年后操作人员发现出料端盖附近有漏料现象，立即停机检查，发现筒体端盖与筒体结合处出现一条呈环向连续分布，长度约有筒体周长的三分之一裂纹。裂纹最宽处达３～４mm，沿筒体裂透并有漏灰现象。若不是及早发现，裂纹将会进一步扩散，有可能导致中空轴与筒体脱离的严重后果。接到该厂的求助通知，我们马上组织了有关的工程技术人员赶赴现场作原因分析并讨论处理方案。经分析，认为导致可能产生裂纹的原因有以下几点：１．材质问题。制造厂没有严格按照磨机制造工艺质量要求…     

回转窑动态检测及托轮磨削的应用

我公司3#回转窑Φ4.8 m×74 m,三档支撑,带液压挡轮,斜度4％,设计产量5 000～6000 t/d.回转窑运行过程中,筒体存在晃动现象,在窑尾密封处观察较为明显,晃动幅度约±20 mm,甚至导致三档托轮基础及周围栏杆也随之晃动.     

φ2.4m×13m磨机简体段节的更换

0 前言 山西大同水泥集团有限公司(以下简称"我公司")有4台φ2.4m×13 m原料磨,由于长年经受研磨体的冲击和料浆的冲涮,磨机筒体磨损严重,特别在一仓附近.如#4磨一仓附近筒体原厚34 mm,现局部仅剩10mm,并有不同程度的裂纹,严重影响磨机的正常运转.为解决这一问题,我公司于2000年、2002年、2004年,先后对#2,#3,#4原料磨进行了筒体更换,都取得满意的效果.尤其是#4磨,其新筒体磨门和衬板螺栓孔因已加工,因此在更换对接时不仅要保证新旧筒体的同心度,还要保证磨门和螺栓孔的相对位置和尺寸.本文以#4磨为例,就φ2.4 m×13 m原料磨筒体段节的更换方案和实施过程作一介绍.     

离心萃取器转筒入口半径对筒内流场的影响

目前,对离心萃取器的研究多采用计算流体力学方法,为定性研究;对其转筒区域的流场研究,特别是入口半径对分离效果的影响少有报道.为了解决一问题,本文采用了PIV技术对离心萃取器转筒内部流场进行测试,使用自制转筒,分别在转筒入口半径为7mm、10mm和13mm时,观察筒内距离转筒入口11mm处截面上的流场变化规律.研究发现:以地面为参考系时,流体的转速随着转筒半径的增大而增大,而以转筒为参考系时,在每个分离腔内都能形成涡流;当入口半径为10mm时,截面内切向速度绝对值比入口半径为7mm和13mm的要大,液体更容易流向转筒边壁,分离效果更好,同时其径向速度相对于转筒为正值时,基本处于最大值,说明液体进入转筒入口后能快速被甩至边壁处,更加有利于分离.     

Φ3 m×11 m水泥磨增产节能的措施

河南省三联水泥厂Φ3m×11m二仓水泥磨与Φ3m　旋风式选粉机组成的圈流粉磨系统,自1994年底建成投产　以来,产量只有29t/h,产品电耗高达45kWh/t,运行故障　率高。造成这种状况的主要原因是磨内物料流动不畅、粉　磨效率低。1999年初我厂对水泥磨进行了技术改造,台时　产量提高了47.5％,单位产品电耗降低35.9％。　l 改造措施　 （1）将原来的二仓磨改为三仓磨。该磨原为二仓磨,其　一仓有效长度为 3 500 mm,二仓有效长度为7 000 mm,改　造后磨机变为三仓磨,其一仓有效长度为 2 750 mm,二仓　有效长度 2500 mm,三仓有效长度为5 000 mm。 （2）在一、二仓间使用新型隔仓板。将原有的隔仓板移　到二、三仓间使用。新型隔仓板具有较大的通料面积,在盲　板开篦缝,减小通风阻力。 　 （3）在二仓部分筒体3500～5500 mm（从磨头算起）　范围内新开171个螺栓孔。 （4）在一、二仓使用新型衬板。该新型衬板是专利产　品,在多家水泥厂磨机上经过多年的使用实践证明其结构     

回转筒体局部变形的挖补修复措施

多年来，我厂的回转窑、磨机的筒体因裂纹、变形、磨损等原因需挖补或窄节筒体更换修复时，总是采用分段挖补的办法，检修效果非常理想，修复的关键问题是如何保证筒体的直线度。现将我公司２号回转窑筒体局部挖补的修复措施做一介绍。１存在的问题我公司２号窑Ⅱ档后面的筒体因多次掉砖红窑，造成宽８２０mm、圆周长为３０００mm筒体段表面内有两处严重变形。２修复方案采用局部挖补的方法，更换１块宽９００mm、圆周长３０００mm、厚度２８mm的筒体。为了减小筒体更换的弯曲，用拉杆将挖补筒体两侧的旧筒体拉牢固定，这可有效防止新、旧筒…     

煤气发生炉灰仓外壳的粘接修补

我厂有三台Φ2260煤气发生炉,是生产中的关键设备之一。1985年3月由于操作不慎,1~#炉灰仓外壳炸裂,裂缝长度达930mm,最宽处为2 mm,大量气体沿裂缝向外泄漏。如不及时处理,裂缝将沿两端继续延伸,直接威胁安全生产。当时也没有灰仓外壳备件更换,又要维持正常生产,我们采用粘接技术修补,效果很好。粘接工艺: 1、在裂缝两端钻     

回转窑筒体开裂的修复

<正>博爱金隅水泥有限公司2 500t/d熟料水泥生产线2006年2月份投产,回转窑的年实际产能均在设计生产能力的110%~115%。2013年年终大修停产冷窑后,发现在窑长度的居中(距窑头窑尾约30 000mm处)的烧成带与过渡带交汇区2号轮带处筒体加厚段往窑尾向轴向排列有三道环向裂缝和若干道磨蚀沟。1大窑筒体裂缝及磨蚀情况1.1开裂及磨蚀区域我公司回转窑筒体为φ4m×60m,材质为Q235-B,钢板厚度为22~60mm,其开裂及磨蚀区域见图1、图2。     

NH型600t／d五级旋风预热器窑操作体会

1 前言 我厂600t/dNH型五级旋风预热器窑生产线是由南京水泥工业设计研究院开发设计的国内第一条完整的国产化600t/d新型干法生产线。生产线于1992年7月1日开工建设,1994年4月28日一次点火成功,同年12月20～22日通过72h达标考核。考核期间,窑产量24.6t/h;烧成热耗847.3×4.18kJ/kg熟料;熟料标号~#614。本文介绍了工厂在达标考核后一年多期间烧成系统的操作体会,供参考。 2 烧成系统技术特点 2.1 预热器采用新型旋风筒和撒料器 (1)采用的新型旋风筒具有体积小,断面风速高,入口蜗壳大,进风口呈矩形和出风管直径较大的特征,在保证分离效率的同时,大大降低系统阻力。并在C_3、C_4和C_5下部设有“扩大腔”(膨胀仓)。膨胀仓的设置,一方面使旋风筒下料口直径变大,锥角增大,使与物料流反向的熟气流在膨胀仓部就向上升腾,而产生物料流化,易于向下流动,从而减少了高温物料在旋风筒锥部的起拱和堵塞现象。另外,膨胀仓的设置,使风路面