基于CATIA的离心泵蜗壳三维模型设计

采用CATIA的零件模块和创成式曲面造型模块的三维造型功能和实体转换功能,实现了蜗壳的三维造型,同时为采用有限元分析方法和流体动力学分析方法,进一步研究离心泵蜗壳提供了实体模型。     

基于三维实体造型技术的机械制图教学体系的思考

针对三维实体设计的特点,分析机械制图课程学习三维实体造型技术的必要性及三维实体造型技术对机械制图教学的影响,指出应以三维实体造型技术构建全新的机械制图课程教学体系.     

基于三维实体造型技术的机械制图教学体系的思考

针对三维实体设计的特点,分析机械制图课程学习三维实体造型技术的必要性及三维实体造型技术对机械制图教学的影响,指出应以三维实体造型技术构建全新的机械制图课程教学体系.     

多级离心泵级间导叶影响的CFD模拟

为了研究多级离心泵内部各级间的相互作用与影响,采用RNGk-ε紊流模型,基于CFD方法借助CFX软件求解雷诺时均N-S方程,对多级离心泵内部流动进行三维流动数值模拟,获得了多级离心泵内部流场,分析了多级离心泵流道内的瞬时流动特性.模拟结果表明:流型的均匀性对离心泵各级效率有明显的影响;首级叶轮室进口断面的流速分布对整体多级泵叶轮径向力的不平衡分布影响甚大,在设计工况下,随着离心泵叶轮级数的增加,叶轮室进口断面旋度增大,多级泵的效率也随之降低,叶片径向力逐渐增大;多级离心泵内各级叶轮进口旋度随流量增大而增大,而叶轮径向不平衡力随流量减小而增大.通过对多级离心泵内部流动特性进行三维数值模拟,掌握多级离心泵内部流动规律,可以为离心泵的水力优化设计等提供理论指导.     

三维CAD系统CAXA及其应用

介绍了三维CAD系统CAXA在石油机械实体造型和设计中的应用情况及用CAXA进行实体设计的特性，并总结了一些设计技巧。     

利用AutoCAD进行三维造型设计

介绍了在AutoCAD平台下进行三维造型设计的几种方法,简述了构成三维实体的具体步骤,并给出例图.     

水电站尾水管CAD的参数化实体造型方法及实现

提出了参数化实体造型的方法．该方法可以根据水轮机的类型自动选择尾水管的型号，根据转轮直径大小自动检索及计算尾水管的几何尺寸．由这些参数通过实体造型可自动生成尾水管的三维实体图，进而生成其单线图及任意截面的型线图     

Solid Edge环境下的实体造型与装配设计

强调了三维实体设计是参数化设计的基础，可以为设计人员提供生动直观的视觉感受，对三维实体造型的步骤和基本方法作了介绍，以造型结果作为素材完成了不同为型的装配设计。     

加工思想在实体造型中的应用

借助VBA用机械加工的方法开发机械零件的三维实体造型,通过螺旋圆柱体实体造型程序实例,阐述了在VBA应用程序中的三维实体造型技术。     

基于创新概念设计的产品三维造型分析

本文采用创新概念设计理念,完成产品的工作原理、结构参数等设计,同时应用Solid Edge三维造型技术,快速的完成产品的实体造型和装配造型.通过零件实体造型和三维装配造型,可以让设计人员及时发现零件的结构缺陷和由于设计不当所导致的各种装配问题,并在图纸下厂加工前及时对设计部分作出修改,由此可见三维造型设计的重要性和必要性.     

节段式多级离心泵全三维湍流场的数值模拟

选取工业中常用的DF型多级离心泵作为研究对象,数值计算使用了FLUENT软件及其RNG k-ε湍流模型和多重参考坐标系,实现了节段式多级离心泵任意一整级（包括叶轮导叶在内）的全三维流场的数值模拟.模拟结果显示在叶轮出口与导叶入口衔接处,叶轮出流因受到导叶叶片头部的阻挡干扰,导致局部流体逆叶轮旋转方向运动.液流的静压值在正导叶出口附近达到泵级内最大值,进入反导叶后因沿程出现的水力损失静压值略有降低.计算结果得到了泵外特性实测值的验证.     

径向导叶式多级泵单级叶轮切割的三维数值模拟

为探究径向导叶式压出室离心泵叶轮切割后性能的变化,基于N-S方程、标准k-ε湍流模型和SIMPLE算法对MD-280-42×4多级离心清水泵单级叶轮外径切割进行三维湍流数值计算,分析不同切割量下径向导叶式离心泵外特性和内部流动变化。结果表明:在设计工况(Q_d=0.078 m3/s)下,随着切割量的增加,径向导叶式离心泵的水力效率、轴功率均呈现下降趋势;在相同小流量工况下,随着切割量的增加,叶轮与导叶间隙和反导叶流道处流动损失逐渐减小,水力效率呈现上升趋势;在相同大流量工况下,随着切割量的增加,正反导叶流道流动均匀性受到较严重破坏,产生了较大的能量耗散,水力效率明显下降。       

含气率对导叶式离心泵内部流动的影响

为研究含气率对导叶式离心泵输送气液两相时内部流动的影响,基于延迟分离涡DDES(Delayed Detached-Eddy Simulation)湍流模型及Mixture多相流模型对导叶式离心泵进行非定常数值模拟,得到不同含气率下,模型泵内气相分布、压力分布、流线分布以及所选监测点压力脉动情况,并将数值模拟的外特性曲线与试验进行对比分析。结果表明:气相主要在导叶靠近蜗壳出口的流道、蜗壳靠近叶轮前盖板一侧以及出口段靠近隔舌一侧聚集;导叶出口处压力从靠近隔舌处沿顺时针方向逐渐减小;蜗壳隔舌至第Ⅰ断面内及出口段靠近隔舌侧均出现了回流区;蜗壳壁面从P₁点顺时针方向沿蜗壳至出口段静压值逐渐减小;随着含气率的增大,叶轮进口处低压区面积增大,导叶内压力降低;蜗壳出口段多个面积较小的回流区转变为几个面积较大的回流区;同一监测点静压值逐渐减小,隔舌处静压值受含气率的影响最大。     

Investigation into the Interaction of Centrifugal Compressor Impeller and Vaneless Diffuser

Theinteractionofcentrifugalcompressorim pelleranddiffusertakesgreateffectontheperfor manceofcentrifugalcompressor.Researchresults showthatwhentheairflowoutoftheimpellerflows throughthediffuser,theefficiencyofthecompressor maydecreaseby10%orso.Soitcanbeofg…     

入口导流栅几何参数对高速泵诱导轮空化特性的影响

高速离心泵空化问题机理相对复杂,通常认为诱导轮间隙泄漏涡与回流漩涡是影响高速离心泵空化的主要原因。本文通过在诱导轮入口前增设导流栅来抑制旋转涡,达到提高离心泵空化性能的目的。采用RNG k-ε湍流模型,对带有矩形、椭圆形两种不同形状导流栅的离心泵进行全流场模拟,分析高速离心泵全流场数值计算结果,对比增置导流栅前后离心泵空化特性以及进口段流场。结果表明:带椭圆形导流栅的离心泵临界空化数有所降低,空化性能得到改善;增设导流栅后,诱导轮进口段旋转强度明显减弱,离心泵扬程均有明显提升,其中椭圆形导流栅方案较原方案提高了3%。     

离心泵的节能措施

凡是液体流动之处，几乎都有泵在工作据不同国家统计，泵的耗电量都约占全国总发 电量的２０％，可见泵是耗能大户而离心泵又是最普遍使用的泵，和人们生活息息相 关，因而，科研、使用、生产泵的单位应对离心泵的节能措施加以重视。作者从事泵设计 以来，根据自己的工作经验及现场服务的情况，对离心泵的节能总结七个方面加以论 述，以供用户、同行参考     

离心泵叶轮的优化设计

针对离心泵的设计中存在的问题,探讨了应用优化理论进行叶轮设计的新方法,以效率和气蚀作为优化目标建立了离心泵叶轮的多目标优化设计模型。实例计算证明该方法是切实可行的。     

逆向与正向结合的导叶式混流泵叶片系统反求设计

以某型混流式核主泵的叶轮叶片和导水机构叶片为研究对象,采用在逆向设计的基础上,正向设计校核迭代的技术来探索一条不破坏产品的前提下反求导叶式混流泵的复杂叶片系统的曲面几何数据方法。在不能获取叶片系统的完整曲面数据的情况下,采用叶片数字化设计方法建立沿回转流面上叶型曲线为参数线以便于修改控制的原始叶片系统的近似三维曲面几何模型,并将该模型与其他过流部件组成泵的全流道模型,在0.2~1.2Q_d（设计流量）范围进行泵的全流道流场数值模拟,预测计算出外特性,再与原泵的试验外特性对比,以评估反求的叶片系统流道曲面的准确性。工程应用实践表明,该方法既保证了反求精度又较好地解决了泵的叶片系统反求设计问题。     

离心泵内流场特性分析

以一给定参数的具有扭曲叶片的中比转速离心泵为研究对象,绘制其二维叶轮轴面投影图、蜗壳断面图以及蜗壳平面图,并使用UG NX6.0软件对其进行三维建模,将由UG导出的parosolid格式的三维流体域模型导入到CFX中进行网格划分,采用ANSYS CFX12.1软件对其内部流场进行数值模拟及性能预测,得出离心泵在设计工况及几个典型的非设计工况点的扬程、轴功率等反映离心泵外特性的数值计算结果,用OriginPro 8软件绘制出流量-扬程、流量-效率曲线,表明该泵的扬程随着流量的增大而减小,效率随着流量的增大而先增加后减小。     

高比转速离心叶轮的参数化分析及优化设计

为提高高比转速离心泵的性能和解决多参数优化难的问题,提出一种基于变量降维和智能算法的优化设计方法。变量降维过程基于Pearson相关性分析方法,研究叶轮的18个设计变量对泵水力性能的影响,并选择其中8个具有高影响因子的变量作为最终的优化变量。优化过程基于拉丁超立方抽样方法生成160组设计样本,以最大化设计工况效率作为目标,利用人工神经网络和遗传算法对优化问题进行求解。优化结果经CFD验证：模型泵在设计工况点效率提高了3.02%,高效运行区得到了拓宽;相比于原始叶轮,优化后叶轮内湍动能分布得到了改善,不稳定流动结构减少。该方法对高比转速离心泵的设计具有良好的借鉴意义。