在车床上用拉刀旋削梯形内螺纹

目前,梯形内螺纹的加工一般是在普通车床上车削或铣削。但手动车削效率较低,劳动强度大,废品率也较高。而铣削仅适用于中等尺寸的内螺纹,且需有较复杂的旋风铣削装置。几年来,我们对中等尺寸的梯形内螺纹用拉刀进行旋削加工,效果较好,现介绍于下,供参考。图1是用拉刀旋削加工出的一梯形内螺纹工件。根据工件设计出的拉刀如图2所示。一、梯形内螺纹拉刀的设计拉刀由装卡、前导向、切削、校正修光和后导向五部份组成。其中切削和校正修光两部份决定了拉刀的切削性能、强度和切削精度,而切削部份的设计要     

多线螺纹曲面旋风铣削法理论分析及刀具廓形计算

在光学仪器及某些机械中，其目镜螺纹、调焦螺纹等都为多线螺纹。这类螺纹的加工方法较多，在普通车床、六角车床和半自动螺纹机床上均可进行螺纹加工，其所用刀具有螺纹车刀、螺纹梳刀、旋风铣刀等，如在KZ－2200型半自动多线螺纹车床上实现高速旋风铣创。旋风铣削法加工螺纹具有明显的优越性，主要表现在加工效率高，刀具制造成本低，切削质量好等方面。旋风铣削法中有ghfD法和内切法之分。加工外螺纹可用外切法，也可用内切法；加工内螺纹只能用外切法。内切法加工外螺纹或外切法加工内螺纹时，刀尖与工件螺纹的接触线较长，因此切削平…     

大尺寸螺纹孔的旋风铣削加工

本文论述了旋风铣削加工大尺寸螺纹孔的原理和特点，提出了旋风铣削刀具参数的确定方法。     

大直径内螺纹的旋风铣加工

采用旋风铣加工大直径内螺纹，可有效地解决了大直径内螺纹的加工精度差的难题。块规的尺寸选择和加工程序的编制是旋风铣加工过程中的两个关键点，它决定了被加工内螺纹的各项尺寸参数。     

球齿钎头旋风铣削设计

基于旋风铣削的基本理论和特点，介绍了球齿钎头内螺纹加工的旋风铣削方法。     

大型内螺纹的旋风铣削加工

介绍了大型精密内螺纹旋风铣削加工的工艺方法和编程．该方法主要针对材质硬度高、孔数目较多的大型精密非标准内螺纹的加工。实践表明，该方法加工效率高，且可严格控制螺纹的精度。     

旋风铣削加工质量分析

从理论上分析了旋风铣削加工过程中影响加工质量的各种主要因素，并重点探讨了旋风铣削速度提高后加工质量的变化，认定在旋风铣削加工中，铣切速度提高后切削温度升高使工件抗弯强度降低，导致工件弯曲变形，累积误差增大，是造成旋风铣削加工螺纹精度较低的主要原因。实测结果与理论分析基本相符。     

加工深盲孔的内冷却丝锥

内螺孔的孔形有两种,通孔和盲孔。加工深盲孔的难度比加工深通孔的难度还要大。如工件是难加工材料螺孔又是深盲孔时,那加工难度就更大了。 1.内螺纹在加工中的难度 (1) 它是在闭孔里切制成形内螺纹,切屑的排除比较困难,切屑易损伤已形成的完整螺纹。同时     

快换、自动定心攻内螺纹

在机械加工中 ,对于小尺寸的内螺纹 ,攻制内螺纹几乎是唯一的加工方法。攻制内螺纹时经常会出现丝锥折断 ,造成刀具损坏和工件报废。这是由于在工件上钻孔时存在加工和人为误差 ,而导致丝锥与孔的中心不重合。我们设计、制造了如图 (1)所示的快换、自动定心攻内螺纹专用工具。1 莫氏锥柄　 2 32 10推力球轴承　 3 Φ10钢球　 4 锥套5 止动片　 6 中套　 7 螺钉　 8 内套　　　　　　　　序 4　锥套　　序 6　　中套图 1　自动定心攻内螺纹专用工具使用原理及方法 :图中序 6的一端与序 2推力球轴承配合 ;序 6与序 8过盈配合 ;丝锥用 3个螺…     

大螺旋角梯形内螺纹拉削刀具

<正> 目前,加工梯形内螺纹的方法大致有两种,一种是在普通车床上用单刀头车削,另一种是用旋风铣削。众所周知,用普通车床车削螺纹,效率很低、劳动强度大、需要较高水平的工人进行操作,螺纹多头又存在分头误差,     

基于时变热源的丝杠旋风铣削瞬态温度建模方法研究

丝杠旋风铣削是一种高效、生态的加工工艺。其加工过程中会产生大量的切削热,从而会影响刀具寿命、工件完整性和加工精度。目前旋风铣削加工工艺的研究缺乏对丝杠旋风铣削加工过程中切削区域温升的研究。为此,综合考虑了旋风铣削加工过程未变形切屑厚度、宽度与面积时变特性,提出一种适用于丝杠旋风铣削加工过程中切削加工区域刀具、工件和切屑的时变热源瞬态温度建模方法。首先基于丝杠旋风铣削加工过程中未变形切削时变特性的分析,对丝杠旋风铣削加工过程中热源时变特征进行建模,包括时变未变形切屑几何特征、时变刀屑接触区域与时变边界模型;在此基础上,构建旋风铣削加工过程中时变热释放强度模型;进一步建立丝杠旋风铣削时变热源瞬态温升模型。试验分析结果证明了该方法的有效性,并基于该模型揭示了未变形切屑的几何特征、切削线速度对切削区域温度的动态变化规律,为旋风铣削工艺设计人员制定工艺时提供支持。     

钻杆接头内螺纹加工自动化试验研究

根据我国煤矿坑道钻杆接头内螺纹加工过程中不断屑现状,影响钻杆生产自动化进程,进行了钻杆接头内螺纹加工自动化试验研究。试验通过对固定式断屑器、改变车削路径、旋风铣削以及高压冷却4种断屑方法进行调研与试验研究,并根据试验断屑效果、加工效率、质量达标率以及工业应用等情况,进行了对比优选,最终选择了旋风铣削加工钻杆接头内螺纹。试验研究解决了目前钻杆接头内螺纹加工断屑的问题,并为钻杆加工实现自动化打下了基础。     

变径细长轴类零件的旋风铣削方法研究

提出了一种用旋风铣削代替车削加工变径细长工件的加工方法。介绍了该方法的加工原理和刀具与工件的相对运动关系,设计了数控变径旋风铣床。此加工方法可以有效地提高变径细长工件的径向尺寸精度、表面质量及生产效率,减小工件表面的形状误差,具有广泛的工程意义。     

M2．5以下小规格机用丝锥的改进

机用丝锥是加工内螺纹最为广泛的螺纹刀具之一,特别是加工小孔径的内螺纹或大批量生产时,几乎都使用机用丝锥攻螺纹。机用丝锥是在经过钻头或其他工具已加工好的底孔上进行攻螺纹,切削和排屑均在极为狭窄的空间内进行,工作条件很差。既要保证被加工螺孔的大径、中径、螺距、牙形角和粗糙度达到规定的精度等级,还要求有较高的生产率。而且机用丝锥攻螺纹往往又是工件的最后一道工序,尤其是在大型工件上攻螺纹,如果机     

上拉压式钻夹具

在批量钻削加工中,由于有些工件的形状结构不太规则,需在钻模中采取倒装放置形式,才便于工件的定位夹紧和加工。而在此工况下,有时可以根据工件的不同特点和要求,在钻模上采取向上拉压工件的夹紧方式。这样既便于夹紧操作,又能适用于同类型几种成组尺寸的工件加工,还能简化夹具的设计和制造。一种柴油机机体的主轴承盖如图1所示,其厚度尺寸S和高度尺寸H分为三种组别。加工时工件的C、D、E、F面均未加工,需在已加工面M上加工两个对称的螺栓孔及铰制孔。下面就这种工作的两例钻模简介如下。     

大直径内螺纹螺纹切头的设计工艺

在一汽底盘厂减速器外壳和差速器轴承盖等制件的加工中，需加工一些大直径内螺纹，在大量生产时一般采用螺纹切头进行加工。加工M36～100内螺纹通常采用平梳刀内螺纹切头，加工大于M90的内螺纹则采用圆梳刀内螺纹切头。与其他螺纹切头一样，圆梳刀内螺纹切头加工的螺纹尺寸稳定，加工直径可根据需要进行调整，退刀时梳刀可自动合拢，不需反转即可退出螺孔，且退刀时梳刀与螺孔壁无接触，因而梳刀的耐用度高，螺纹加工精度高。     

加工大螺距深螺孔的特种拉削丝链

大而深的梯形螺管一般常采用车床加工，但精度和生产效率较低。本文介绍一种大型特种拉削丝锥，较理想地弥补了车床加工的不足，并能广泛应用于高精度大径深孔粗齿内螺纹加工。     

加工大螺距深螺孔的特种拉削丝锥

大而深的梯形螺管一般常采用车床加工，但精度和生产效率较低。本文介绍一种大型特种拉削丝锥，较理想地弥补了车床加工的不足，并能广泛应用于高精度大径深孔粗齿内螺纹加工。     

加工深螺孔大螺距工件的特种拉削丝锥的设计与应用

加工大而深的梯形螺孔一般采用车床加工。由于在加工中车刀的刚性差、易磨损等原因致使产品精度、光洁度和生产效率较低。本文就以此为重点介绍一种能分次加工结构的大型拉削丝锥,较理想地弥补了车床加工中的不足,并能广泛地应用于要求精度高的大径深孔粗齿内螺纹的加工。     

拉削的加工精度

<正> 1、内表面拉刀拉削拉削精度受到拉力本身精度、使用条件、使用拉床、工件形式、材料、加工前尺寸精度及工件夹持方法等的影响。 (1)圆拉刀拉削精度在内孔加工中,常常用拉削代替镗孔或铰孔。拉孔能达到的加工精度约为H_7。由于工件形状、材料和使用条件等不同,加工精度有很大差别。因此,拉刀校准齿尺寸以试拉方法来决定为佳。