扣紧螺母的成形与模具设计

分析了扣紧螺母的成形原理,介绍了复合模中零件展开尺寸的计算方法;重点介绍了成形模的主要成形部件的设计方法及模具结构,解决了扣紧螺母的生产问题。     

六角螺母冷镦挤压成形工艺分析及参数优化

以某六角螺母冷镦成形为例,采用有限元分析软件Deform-3D对六角螺母两种多工位成形方案中工位5分别进行模拟分析。通过对比分析成形效果、成形载荷、工件损伤值,得出采用正挤压加深螺母内孔的工艺方案能够得到更优的成形效果。随后以降低工件损伤值为目标,选取冲压速度、模具表面硬度、下冲头分流角、摩擦系数作为因素,设计正交试验,并通过多次仿真计算得到最优参数组合为:冲压速度5 mm·s~(-1),模具表面硬度50HRC,下冲头分流角3°,摩擦系数0.1。采用最优参数组合进行对应试模,工件成形质量良好,符合生产要求,所得结论为实际生产提供了理论依据。     

薄壁六角螺母浮动冷镦工艺分析及模具结构优化

以薄壁六角螺母为研究对象,为解决实际试模中碰到的材料折叠问题,采用DEFORM-3D软件对螺母成形过程进行模拟分析。通过模拟分析得到材料折叠原因在于模具结构的不合理,而后提出对传统浮动模具结构的改进方案。采用改进后模具重新进行模拟计算,通过对比分析其成形过程、材料流向、应变分布,材料折叠问题得到成功解决,在JNT-32B-5S多工位自动冷成形机床上进行试模,试模结果与模拟结果一致。通过有限元分析技术和试模进行对比分析,改进后模具结构能够完成带薄壁零件的成形,为带薄壁类零件的冷镦成形提供一种新的思路。     

一种转向螺母多自由度数控联动成形工艺

根据某型号转向螺母的结构特点,提出一种新的多自由度数控联动成形工艺,只需一次加热、单个工位即可成形出无飞边且带齿形的转向螺母锻件。利用有限元模拟软件Deform-3D,对转向螺母的多自由度数控联动成形工艺进行了数值模拟,分析了成形过程中各冲头的载荷-时间曲线、等效应力云图、模具应力分布等,根据模拟结果设计了转向螺母多自由度数控联动成形模具结构,并在自主研制的多向数控联动成形压机上进行了工艺试验。研究结果表明,提出的转向螺母多自由度数控联动成形工艺是可行的,试验得到的转向螺母锻件充填饱满,尺寸符合设计要求,对转向螺母的生产具有一定的指导意义。     

GCr15钢的超塑成形

本文研究GCr15钢实现超塑性的变形条件,并应用于模具成形。该钢在690～720℃变形温度范围内和较宽的应变速率范围内具有很好的超塑性能。在最佳变形条件下对M12六方螺母冷镦模进行超塑成形,可一次成形出精度较高的模具。证明其有较好的应用效果。     

异形螺母模具设计与制造

异形螺母需要三副模具才能成形。其凸、凹模需要经过多次的加工，对设计和制造的要求较高。本文从制造的角度出发，论述了异形螺母模具的设计，方便了模具的加工，使模具的结构更趋合理。同时，着重讨论了模具关键件的结构设计与线切割加工。     

螺栓连接模压成形防松研究及数值模拟分析

根据某型电机定子铁心双头螺栓的防松要求,提出采用双螺母和用不同模具组合分别对工艺螺母、螺栓外螺纹进行径向模压成形的防松方案。采用手动油压式模压工具装配1#和2#模具,并在设定的工艺参数下分别对螺栓外螺纹和工艺螺母进行径向模压成形,螺栓外螺纹圆周每隔90°有一处模压成形,工艺螺母圆周有一处模压成形。同时,对模压成形质量进行渗透和磁粉探伤、剖切微观检查,结果显示:螺栓和工艺螺母未产生裂纹。利用DEFORM-3D有限元软件对模压成形过程进行数值模拟,分析了工艺螺母和螺栓的受力及变形情况,工艺螺母最大应力为761 MPa,螺栓最大应力为382 MPa,均小于各对应材质本身的抗拉强度,不会产生裂纹破坏。试验和仿真结果表明,模压仿真与实物模压效果一致,工艺螺母和螺栓均未产生裂纹,防松效果能够满足使用要求。     

钛合金螺母浮动式精密温成形工艺研究

试验性研究了钛合金自锁螺母的温镦成形工艺。首先通过分析自锁螺母的结构特点和材料特性,并用Deform模拟螺母的成形过程,同时针对螺母六角成形困难的问题,提出了用浮动凹模成形钛合金自锁螺母的技术。随后通过对比分析固定凹模,研究了浮动凹模在金属成形时的运动模型与摩擦力分布特点。最后通过试验生产对比验证了该工艺方案的可行性,同时分析研究了温镦成形时钛合金的金相组织及过热组织,实现了钛合金螺母的精密成形,不仅提高了生产效率,更节省了材料。     

模块横梁总成压入螺母模具设计

通过对模块横梁总成零件特点分析,介绍了零件冲压成形工艺方案的确定过程。为了满足制件要求,通过大量试验得出压入螺母的工艺参数,同时在制造过程中对模具结构进行优化,重点对压入螺母模具结构设计、制造优化过程进行了阐述。     

基于数值模拟的锥形螺母冷镦挤成形分析及模具设计

提出了一种锥形螺母冷镦挤成形新工艺,运用三维有限元分析软件Deform-3D,模拟了锥形螺母的冷镦挤成形过程,获得了管状坯料在凹模型腔中的流动速度场和温度场分布。结果表明:管状坯料经塑性变形可以完全充满整个模腔,螺纹部位成形饱满,并且没有出现较大的余料飞边和断料缺口;整个挤压过程也未出现大面积的温度不均匀和烧损现象,采用管状坯料冷镦挤成形锥形螺母的工艺是可行的。由此,设计出一套锥形螺母的冷镦挤成形模具,最后通过试验进行了验证。     

螺母板簧片级进模设计

介绍了螺母板簧片级进模结构特点和设计要点.     

汽车灯泡定位盖帽多工位级进模设计

分析了汽车灯泡定位盖帽的工艺特点,阐述了根据这些工艺特点在模具设计中应采取的工艺措施,并确定了排样方案和模具的总体结构。实践证明,模具设计结构可靠,能保证产品质量,并能应用于同类产品的级进模设计。     

螺母板连续拉深、镦挤、翻边及弯曲的多工位级进模设计

通过对螺母板的工艺分析与计算,提出采用落料、拉深、镦挤、翻边及弯曲的多工位级进模冲压来实现该制件自动化生产。介绍了该制件的排样方案及模具总体结构设计,说明了结构设计的特点。为使厚料拉深的毛坯能顺利地流入到拉深凹模内(有利于材料塑性变形),该模具采用工艺伸缩带来连接制件与载体。经多年来的生产验证,该模具结构新颖、合理、可靠,冲压出的制件质量稳定、生产效率高,可为类似制件的模具设计提供相关参考。     

螺母板温成形条件

为研究螺母板温热成形工艺的可行性,选择10#碳钢为研究对象,采用单向拉伸实验,获得不同拉伸速率及温度条件下的流动应力曲线,并利用SEM对不同温度断口进行对比观察。选择延伸率、屈强比σs/σb作为衡量温热成形条件下的塑性变形能力评价指标,通过分析实验数据,研究温度和应变速率对延伸率和屈强比的影响规律及原因,最终确定螺母板材料10#钢的最佳温热成形温度为250℃。     

后盖冲压工艺分析及模具设计

通过对后盖零件冲压成形工艺进行分析,确定了合理的工艺方案,设计了拉伸模、切边模、冲孔模,经生产实践,模具结构合理,尺寸精度和尺寸一致性好。     

直纹滚花螺母冷挤压一次成形模具

直纹滚花螺母采用冷挤压一次成形新工艺，成效显著。文中详细描述了模具结构，并提示了相关问题的解决办法。     

接水盘落料-拉伸-切边复合模设计

分析了接水盘零件的结构、加工工艺，确定了零件的成形工序，设计出了落料-拉伸-切边模的结构。模具结构合理，产品质量好。     

铰链座成形模设计

介绍了铰链座的成形工艺，设计了弯曲成形模的结构，分析了其模具工作过程和模具设计要点。     

空调器底盘成形共用模设计

根据成形制件或工件的尺寸特点 ,介绍了共用模的设计方法、模具结构及换模方法