透明外壳二次顶出注射模设计

介绍一透明外壳塑件利用液压缸带动推板驱动切刀切断浇口的二次顶出注射模结构,该结构能实现塑件与流道凝料的自动分离,减少塑件成型过程中修剪流道凝料的工序,减轻工人劳动强度,提高注射生产的自动化强度和生产效率。     

二次分型定模抽芯潜伏浇口注射模

介绍了塑料支架注射模结构,浇注系统的选择及模具工作过程。该模具1模两腔,采用潜伏式浇口,从塑件侧面进料,二次顺序分型,定模抽芯。流道凝料可由浇道推杆推出,同时切断浇口,然后自动落下.经生产使用,该模具各机构活动灵活,操作安全可靠。     

模内自动冲切浇口凝料机构的微流控芯片注射模设计

以具有微纳米结构的碟形微流控芯片为研究对象,设计了具有模内自动冲切浇口的注射成型模具。通过对碟形微流控芯片注射时熔体流动均匀性和散热翘曲分析,注射成型模具采用1模1腔的形式,注射浇口选择盘形浇口,冷却水道采用环形水道。为了提高生产效率,降低后续消除浇口对芯片造成的二次破坏,注射模中增加了模内自动切浇口凝料机构,以实现开模前完成浇口凝料切除,并用工具显微镜观察切口成型质量。     

医疗车急救氧气开关壳注射模设计

结合氧气开关壳注射成型的需要,通过成型工艺分析,在待成型塑件卧式布局的基础上设计了1模2腔的两板注射模结构。浇注系统采用潜伏式浇口,且进料口开设于顶杆上,有效保证了塑件的外观完整性,避免了手工二次剪除浇口凝料,实现了流道凝料和塑件的自动分离。在塑件内壁2处倒扣的脱模机构设计中,先设计了2个斜顶式滑块,通过一个侧面主滑块驱动2个斜顶式滑块实施内收抽芯动作,解决了圆柱形塑件内壁狭小空间内双侧倒扣特征的成型与脱模机构设计难题,为成型同类塑件的模具设计提供有益借鉴。     

一种用于车灯模具的流道弹针设计

在车灯行业飞速发展背景下,为提升车灯的品质,对模具的设计和制造要求越来越高。其中双色车灯为防止串料问题,第一色通常成型透明片,但因角度和结构等因素的存在,模具经常出现流道凝料粘模问题,使得车灯浇口位置处出现拉伤现象;同时,粘模也会产生流道拉翘,模具旋转到第二色合模,流道中就会产生料屑,影响车灯外观。设计了一种用于车灯模具上的弹针机构来解决以上问题,双色模第一色注射完成时,通过弹针的顶出力作用,将流道凝料留在动模侧,从而解决流道凝料粘模问题。该机构安装在定模流道位置,不仅对车灯无影响,而且减少了后期修模,控制了模具成本。在实际运用中,特别适合前照灯灯罩、日行灯灯罩等双色模具。     

点浇口注射模分型装置的设计

<正> 1 引言对盒形、帽形及外形有要求的塑件,一般都采用点浇口注射模成型。而点浇口注射模的模具结构又属3次分型结构:第1次靠机床分型将分流道料把与制品分开:第2次靠开模装置将主流道料把从浇口套中脱出:第3次靠机床顶出机构将制品顶出模具。模具的设计合理与否,对提高模具的使用寿命,缩短制品注射周期,提高生产效率和自动化程度具有重要的意义。     

保险杠料架托盘弹性支撑注射模设计

针对保险杠料架托盘弹性支撑内外壁都需要实施抽芯脱模的要求，设计了1副点浇口三板模，成型塑件的脱模分为5步：首先是浇口流道凝料与侧浇口流道凝料的分离；其次是点浇口流道凝料的脱模；第三是斜孔管件内孔的抽芯和成型塑件一半外壁的脱模；第四是另一抽芯机构的浮动推出，同时将塑件从型芯上推出完成另一半的外壁脱模；第五是浮动推出后液压缸活塞杆带动抽芯机构动作，完成塑件喇叭口管件内壁的脱模。实践证明：模具零件运动可靠，可为成型类似塑件的注射模设计提供参考。     

立式注射模潜伏式浇口实用技术

介绍了立式注射模在用潜伏式浇口成型小型塑件时 ,防止推出后塑件和流道凝料零散坠落的技术方法 ,同时还叙述了多模注射机在此类生产当中的作用与使用。     

帘珠自动机导流片注射模设计

设计了1副浮顶式侧抽芯注射模用于帘珠自动机导流片的自动化生产,浇注系统使用侧浇口+普通流道,采用复合式脱模机构实现其脱模,脱模机构由浮动型芯顶出机构及其上方的侧面顶出机构构成,推板先将浮动型芯与侧面顶出机构顶出,再通过液压缸活塞杆驱动侧面型芯从浮动型芯上按侧面方向顶出,最后依靠外部吹气系统从侧面型芯将塑件吹落,保证塑件的自动化注射成型生产。     

面框注射成形浇口的改进设计

手机面框注射成形模具的浇口设计,不仅决定了制件的精度和外观,而且影响到产品二次加工的方便性.分析此类模具的设计,发现浇口采用侧浇口、搭肩进胶和牛角进胶形式,容易产生浇口去除痕迹、产品变形严重,以及二次加工工艺性不好等一系列缺陷.通过改进浇口形式,采用类似牛角进胶,但是浇口尺寸加大,进胶浇道从斜销的下面绕过进入制件.增设斜销出模机构,使模具开模时,斜销运动给浇口让出位置,确保浇道凝料脱模时能跟产品连在一起.满足了浇口痕迹小的外观要求,而且浇道凝料在产品二次加工中能够辅助定位和固定,起浇注和工艺二重作用.     

注射模热流道生产运营维护

对注射模热流道系统的研究现状、供应商选择,以及生产运营维护进行了总结与探讨,以期能为热流道模具的应用与推广提供参考与借鉴.     

电冰箱中塑料制品在成型过程中常见缺陷的消除方法分析

从注塑成型工艺、制品的外形尺寸、壁厚、模具的冷却、排气、合模力、材料的流动性、水份含量、挥发物等方面分析家用电冰箱中的塑料制品在成型过程中产生缺陷的原因。通过调整成型时的注射压力和注射速度、在制品中设置加强筋、调整模具中注口、浇口和流道的位置、充分干燥原材料等方法来消除塑料制品中产生的一系列缺陷，最终为消费者提供性能和外观俱佳的塑料制品。     

无流道凝料注射模设计

无流道凝料注射模可提高材料的利用率,降低生产成本,保证塑件的成形质量。本文针对热塑性塑料和热固性塑料的性能不同,分别介绍了热流道模具和温流道模具设计特点。     

模具浇口对注塑件熔接痕的影响

模具浇口对注塑件熔接痕的影响及其危害显而易见.从塑件熔接痕形成机理出发,将模具浇口的数量、位置、形式、尺寸等对熔接痕的影响及其防止与选择进行了阐述,目的是从浇口源头防范对塑件熔接痕的影响,尽量控制熔接痕形成.     

控制器面壳底壳注射模设计

通过对控制器面壳及底壳塑件结构的分析,介绍了注射模的成型工艺过程,提出了在同一模具中同时生产两种塑件的结构形式,并考虑更换浇道板后,也能单独生产其中的一种塑件的生产方式,使塑件生产的形式灵活多样。经塑件大批量的生产检验,该模具结构简单实用。     

湿巾盖注射模设计

在分析塑件结构特点的基础上,设计了其注射模具的总体结构,并对浇注系统、滑块侧抽机构、二次推出机构以及镶块结构的设计进行了详细论述.     

瓶盖二次顶出模具设计

根据塑件的结构特点,设计二次顶出机构注塑模具。模具开模后,在顶出结构的推动下,模具的顶杆和型套共同作用,分二次顶出塑件,分散了脱模力对塑件的影响,保证了塑件的质量。     

高光玻纤材料电视机面框注射模设计

以用高光玻纤材料的电视机面框塑件为实例,通过对塑件结构进行分析,和结合高光玻纤材料制品的注射模结构的设计要求,详细阐述了模具的浇注系统、模温控制系统、顶出系统和排气系统的设计方法和模具的工作过程及设计要点。经过大规模生产验证,证实模具结构设计合理,可获得变形小、尺寸稳定、高光泽表面的塑件。     

线圈骨架热流道精密注射模设计

通过对线圈骨架塑件的结构和成型工艺分析,确定了塑件的分型面与浇口结构,成功实现了以热流道1模16件的形式对其进行大批量自动化生产。详细介绍了注射模结构和热流道系统的设计。     

内螺纹塑件注射模设计

对一款内螺纹塑件进行了模具结构设计,利用内滑块加斜顶的方式来脱螺纹,从而简化了模具结构,对同类塑件的模具设计有一定的参考意义。