基于正交试验的电池盖薄壁塑件注塑工艺参数优化

针对笔记本电池盖这类薄壁塑件在注塑成型时产生过大翘曲变形量的缺陷,以翘曲变形量为质量指标,采用多因素正交试验法,运用Moldflow注塑成型分析软件进行16次数值模拟试验,获得塑件在注塑温度、模具温度、注塑时间、保压时间、保压压力5因素4水平下成型的翘曲变形量,通过极差分析法比较5个成型工艺参数对翘曲变形量的影响程度,并得到塑件的最优成型工艺参数组合。再由Moldflow模拟试验可知,在最优成型工艺参数组合下塑件的翘曲变形量得到显著改善,并进一步分析找到了薄壁类塑件发生翘曲变形的主要原因。最后,通过电池盖的实际制造证实了优化方案的正确性。     

飞行器桨叶成型翘曲分析及优化设计

为解决飞行器叶桨在注射成型工艺制造时容易产生翘曲的问题,研究其在Moldflow模流分析中的应用方法,应用Moldflow模流分析软件对桨叶进行注塑成型仿真分析,研究桨叶翘曲问题在模流分析中如何验证和优化,先通过分析浇口位置,再对冷却不均、收缩不均、取向效应导致的几种翘曲变形进行仿真分析。结果表明模流分析在成型工艺方案制定后会运用模流分析软件对桨叶熔体温度、模具温度、注射时间及保压时间等进行模拟分析,获得桨叶在成型时的最优工艺参数,为后续的模具制造和生产提供坚实的基础,减少盲目调机,降低不良率,降低成本增强竞争力。     

基于Moldflow的多筋类塑件注塑成型参数优化

文章借助Moldflow软件对多筋类塑件进行初始方案模流分析,发现了塑件翘曲变形过大的缺陷。通过调整注塑参数再次进行模流分析并与初始方案进行了对比,发现改善方案能有效解决制品翘曲变形量较大的问题,成功优化了注塑成型工艺参数。实践证明,借助Moldflow的模流分析,可估定塑件成型时各个加工参数的合理值变动区域,减少试模次数,设定最佳的模具注塑方案,获得质量更优的塑料制件。     

Moldflow软件在条码扫描器注塑成型中的应用

简要介绍Moldflow软件在注塑成型中的应用和进展情况,利用Moldflow软件中的MPI模块对常见条码扫描器注塑件进行流动和翘曲的模拟分析,预测可能存在的熔接痕位置和翘曲变形量,来调整注射工艺参数,减少了熔接痕和翘曲缺陷,通过实例分析说明了Moldflow在注塑成型中的应用价值.     

基于Moldflow的注塑件模流分析与优化

以小盘子注塑件为研究对象,应用注塑成型Moldflow对其设计方案进行注塑成型动态仿真分析,先确定最佳浇口位置,采用系统默认的材料和工艺参数进行填充+冷却+翘曲分析,预测注塑件可能存在的质量问题,结果表明,初始方案的注塑件因体积收缩率大而导致翘曲变形比较严重,变形量为1.43 mm,翘曲变形高达10.21%。为了提高注塑件的成型质量,针对初始方案质量问题,设计优化方案,选择收缩率小的材料,通过模流分析表明,优化方案的注塑件翘曲变形量减小到0.578 7 mm,翘曲变形由10.21%降低到4.13%。Moldflow模流分析技术为注塑件的开发提供参考,预先分析产品和模具设计的合理性,提高注塑件质量,缩短产品开发周期,降低模具开发成本。     

基于正交试验法的注塑件成型工艺参数优化设计

采用正交试验结合Moldflow软件的注塑过程仿真试验,对一塑料后盖产品的翘曲和体积收缩作多工艺参数影响分析,研究出不同工艺参数对于注塑件翘曲量和体积收缩率的影响程度。并通过综合评分法分析,得到一组优化成型工艺参数,明显降低注塑件的翘曲量和体积收缩不均匀性。解决注塑成型过程中参数设置不合理的问题,进而提高产品研发速度,提高企业的生产效率。     

基于Moldflow的注塑件翘曲优化及影响因素分析

结合Taguchi试验设计方法和注塑模拟Moldflow分析软件,对不同工艺条件下的塑件成型过程进行模拟分析,以减小翘曲量为质量目标对工艺参数进行优化。采用方差分析方法（ANOVA）,分析了模具温度、熔体温度、注射时间、保压压力,保压时间等工艺参数对塑件翘曲变形的影响,并通过绘制因素水平影响趋势图,分析得出最优的注塑参数组合方案,并对该工艺组合方案进行模拟验证。     

基于正交试验的汽车手套箱盖成型工艺参数优化

文章以某汽车仪表板手套箱盖为研究对象,利用Moldflow软件结合正交试验方法研究了不同成型工艺参数对手套箱翘曲变形量的影响规律。研究结果表明,各参数对翘曲缺陷的影响程度的重要性依次为:保压时间熔体温度模具温度注射时间;利用正交试验方法对汽车仪表板手套箱盖注塑成型工艺参数进行优化,研究表明汽车手套箱盖的注塑质量得到较大提高,翘曲变形量减小18.56%。研究结果为汽车手套箱盖的注塑工艺参数提供了参考依据。     

基于Moldflow的法兰注塑制品翘曲与收缩分析

以一法兰注塑制品为例,利用Moldflow有限元分析软件分析,得到了法兰注塑制品产生收缩和翘曲的主要原因是收缩。根据注塑成型的4个主要参数,以正交实验为实验方法,再次利用Moldflow有限元分析软件对各个注塑参数组合进行模拟分析,对实验结果数据进行方差分析和信噪比分析,得到最优工艺参数组合。经模拟实验,熔料温度对收缩和翘曲的影响较为显著。     

基于CAE分析的汽车通风盖板注塑模具设计

针对汽车通风盖板塑件瘦长形、体积大、形状不规则而易产生注射成型缺陷的问题,笔者采用Moldflow分析了注塑成型工艺,设计了热流道大型复杂注塑模具。通过采用顺序阀技术5点进胶,实现熔体平衡填充,有效抑制了塑件的翘曲变形,成功消除了熔料填充不足、熔接痕和变形过大等成型缺陷。经试模,所制塑件满足量产要求。     

基于正交试验法的电流线圈架塑件工艺参数优化

为改善塑件的成型质量,采用正交试验法,选择注射时间、熔体温度、保压压力、保压时间以及冷却时间等5个工艺参数作为控制因素。对各因素分别赋以4个水平,以塑件的翘曲量作为质量指标,建立正交试验表L16(45)。运用模拟流动分析软件,对不同工艺条件下的塑件成型过程进行模拟分析,得到各翘曲值。对塑件翘曲产生的原因进行分析,分析表明:保压时间和保压压力为影响塑件翘曲量最大的2个因素,通过改变这2个因素值可有效改善塑件的翘曲状况。     

基于CAE的剃须刀盖注塑成型分析

运用Moldflow软件进行剃须刀盖的注塑成型设计,对充模时间,注射压力、体积收缩、气穴、熔接痕和翘曲变形等进行模拟分析,根据结果有针对性地优化模具设计方案,解决了实际生产中会出现的制品缺陷问题,从而可以提高制品质量,缩短模具设计制造和产品开发周期。     

PET/PEN瓶坯成型工艺分析与注射模设计

使用Moldflow软件分析了一模两腔PET/PEN瓶坯热流道注射模注射成型过程,直观地模拟出塑料成型的充填、流动及冷却过程。预测PET/PEN瓶坯成型过程中可能出现的缺陷,优化冷却水道直径、布局和浇注系统尺寸,提出优化注射方案,对优化后方案进行可行性模拟,预测和解决PET/PEN瓶坯设计、模具设计及成型过程中存在的缺陷,具有快速、准确、方便、高效等优势,可以缩短模具制造周期,降低成本,提高生产效率。     

玻璃纤维对注塑制品翘曲变形的影响

玻璃纤维增强塑料是目前很重要的工程塑料,纤维对注塑成型过程和制品质量有很重要的影响。文章从成型工艺角度出发,采用翘曲度表示翘曲变形的影响,通过数值模拟研究玻璃纤维含量对成型过程和制品翘曲变形的影响。结果表明玻璃纤维会使模具型腔充填难度增大,但注塑制品的翘曲变形有明显的改善。纤维含量增加,会使流动方向上制品的翘曲变形继续下降,而其它方向上变化较不明显。     

浇口设计对注塑件翘曲变形的影响分析

浇口设计是影响熔融塑料的流动、制品的收缩和最终尺寸稳定性的最重要因素之一。本文利用Moldflow软件分析了浇口的位置、浇口的数量以及浇口尺寸对注塑件翘曲变形的影响。结果发现浇口位置对注塑件翘曲变形的影响主要体现在与浇口的距离上,部位距离浇口越远,则其翘曲变形量越小;而浇口数量对翘曲变形的影响,除最差情形外,影响不甚明显;但浇口尺寸对翘曲变形的影响比较显著,随着浇口尺寸的增加,注塑件的翘曲变形减小。该研究可对注塑模浇口设计提供有效指导,从而缩短模具开发周期和试模次数,降低模具开发成本。     

基于Moldflow的电机盖注塑成型分析

运用Moldflow软件进行电机盖的注塑成型设计。通过最佳浇口位置分析确定了浇口的形式和进入型腔的位置,并对其进行流动和翘曲的模拟分析,预测可能存在的熔接痕位置、翘曲变形量和气穴分布等缺陷。根据结果有针对性地优化模具设计方案,解决了实际生产中会出现的制品缺陷问题,从而可以提高制品质量,缩短模具设计制造和产品开发周期。     

基于模拟退火遗传算法优化的BP网络在质量预测中的应用

翘曲量预测精度是注塑成形优化的难点。文章以某零件翘曲量为对象,选取注射温度、模具温度、保压压力、保压时间、注射速度等参数,进行数值模拟实验,建立BP神经网络的翘曲量预测模型。针对BP神经网络易陷入局部最优解的缺陷,设计一种基于模拟退火遗传算法优化的BP网络模型,与BP网络的预测精度对比。结果表明,基于模拟退火遗传算法优化的BP网络模型预测精度高于BP网络模型,同时加快收敛速度,增强全局搜索能力。     

气辅注塑工艺的计算机辅助模拟分析

介绍了气辅注射成型中的CAE分析方法,阐述了气辅制品缺陷与工艺参数的关系。并通过塑料成型过程分析软件M o ld f low P lastic Insight 5.0对制品进行FLOW-COOL-FLOW分析,调整工艺参数达到消除气辅缺陷的目的。     

CPU风扇注塑模具冷却水道布置的优化设计

借助MPI软件,针对CPU风扇的成型质量,对冷却水道的布置进行了优化设计。通过对回路冷却介质温度、制品冻结时间、熔接痕和翘曲变形等方面进行对比,结果表明,八边形、双冷却液入口的方案熔接痕最少、翘曲变形量最小,是比较理想的冷却水道布置方案。图6表1参10