酒钢炼钢转炉炉口微差压控制系统优化

本文主要描述如何实现转炉炉口微差压测量控制系统的优化。通过采取转炉冶炼降罩操作、优化系统参数等环节,为用户提供高品质的转炉煤气,保证转炉回收煤气的热值,提高转炉煤气回收量,稳定转炉烟气流速,防止转炉烟气外溢。     

冶金新技术20行

防止转炉烟尘污染环境的方法为了防止氧气炼钢转炉在兑铁水、吹炼、出钢及处理转炉炉口粘附的钢渣时所产生的烟尘对环境的污染,国外钢厂对转炉采取了多种技术措施。其一是在转炉的装料侧的上部装改抽烟罩来收集转炉在兑铁水、吹炼、出钢及处理转炉炉口粘附的钢渣时所产生的烟尘。这一抽烟罩可将除转炉装料侧外的整个转炉炉体全部罩起来,从而可防止转炉烟尘向车间内泄漏。     

60t复吹转炉降低吹炼氧耗工艺实践

供氧操作贯穿整个转炉的冶炼过程,转炉的氧气消耗指标关系到转炉生产能耗及成本。文章介绍了通过优化转炉氧枪喷头设备参数、相应调整吹炼工艺等手段,缩短了转炉吹炼时间,有效降低了氧气消耗,发挥了转炉的效率。     

唐钢120t转炉投产

１９９９年６月,唐钢第一炼钢厂易地大修工程１号１２０ｔ转炉建成投产,连铸机热负荷试车一次成功。新建成的顶底复吹１２０ｔ转炉及连铸系统,装备水平先进,计算机控制风、水、电、氧气及配料。目前该厂还有４座６ｔ侧吹转炉,待１号１２０ｔ转炉正常生产后,唐钢将淘汰两座６ｔ侧吹转炉。１９９９年年底第二座１２０ｔ转炉建成后,唐钢将全部淘汰６ｔ侧吹转炉。唐钢120t转炉投产@肖米     

十年来我国的转炉炼钢

一、十年来我国转炉炼钢的重大成就(1)转炉钢产量的飞跃发展:解放前中国的转炉最大不过2吨,最大的转炉工厂年产不过数千吨。解放后十年来我国转炉炼钢生产有了飞跃的发展,其发展速度比电炉、平炉还要快,特别是1958年下半年以来,形成了一个省省搞转炉,转炉遍地开花的局面。转炉钢的飞跃发展,保证了1958年钢产量翻一番的光荣任务,并为今后钢产量的更大跃进创造了条件。1959年转炉钢的计划产量将占全部钢产量的30%以上,最大的转炉吨位已达12吨。     

炼钢系统工序能耗的影响因素分析

根据历年全国重点钢铁企业和首钢转炉工序能耗变化,简述中国钢铁企业转炉炼钢节能技术进步和首钢转炉负能炼钢的情况。通过首钢北京、首秦和迁钢三地钢厂钢产量、炼钢工序能耗、转炉工序能耗及连铸工序能耗变化,阐述钢产量与不同工序能耗之间的关系。重点分析新旧折标系数、转炉煤气回收量等因素对转炉、炼钢工序能耗的影响。在对比分析国内先进转炉煤气回收量的基础上,指出转炉、炼钢工序的节能潜力,并提出基本对策和建议。     

中钢集团耐火材料有限公司

正恭贺我公司总包金隆铜业有限公司二号转炉炉寿破全国纪录达到231炉我公司生产的铜转炉用风眼砖,具有较高的抗渣侵蚀性、抗铜锍渗透性、热震稳定性及高温强度,提高了铜转炉使用寿命。五十年国企品质全方位耐材专家铜转炉用公司产品转炉用特种系列风眼砖转炉用镁铬砖转炉用不定型耐火材料     

宝钢300吨转炉炉修工程管理实践

炉修是指由于转炉炉衬损坏,必须进行更换为主要作业内容,同时包括在转炉休止期内对转炉设备进行点检、润滑、修理、更换零部件、排除积尘等项修理作业在内的转炉系统的修理工程。 炉修期的计算,是从转炉炉衬损坏终止冶炼开始,到上述炉修作业结束,并对转炉系统进行程序试验、烘炉,到最终对新开转炉兑入铁水为止的这段时间。 1.充分安排炉修项目,重视炉修质量 目前,宝钢对转炉设备的检修制度为     

承钢转炉煤气回收利用系统的改造

针对承钢转炉煤气回收现状,分析了影响转炉煤气回收的主要因素,通过煤气柜进、出口管道连通,转炉煤气回收系统全面连通,转炉煤气掺入高炉煤气管道,以及转炉煤气用户开发四项措施,使得承钢转炉煤气吨钢回收量达到115m3/t。     

提高转炉煤气回收量实践探索

转炉煤气作为转炉工序重要的二次回收能源,高效回收是实现负能炼钢的关键。邢钢在实施转炉一次除尘新OG法改造后,从转炉煤气回收操作、回收时间、自动监控和优化转炉工艺等方面进行了攻关,实现了在不同铁水条件和工况下保持较高转炉煤气回收量的目标。     

邯钢—炼钢厂120T转炉“低磷、低氧”冶炼工艺技术开发

根据邯钢一炼钢厂120T转炉生产实践,通过提高转炉熔渣碱度,对全程转炉熔池温度进行控制,优化转炉底吹参数,并对转炉出钢采用滑板挡渣防止出钢下渣等一系列方法。摸索出一套120T转炉生产"低磷、低氧"冶炼工艺技术。     

炼钢重大技术装备国产化现状及对策

1 炼钢转炉 目前,国内共有炼钢转炉248座,其中大于100t的大型转炉33座,50～90t的中型转炉24座,其余为小于30t的小型转炉。这些大中小型转炉,绝大部分为国内设计、制造和建设的,设备基本上已做到100％国产化。以宝钢二炼钢250t转炉车间为例,按设备重量计算的国产化率已达到95％以上。转炉的主体设备及国产化程度如表1所示。     

转炉炼钢技术的发展与展望

回顾20世纪氧气转炉炼钢技术的发展,总结现代转炉炼钢的五项重大技术;转炉大型化技术,复合吹炼工艺、转炉煤气回收与“负能”炼钢、转炉长寿技术和全自动吹炼工艺。预测21世纪转炉炼钢技术的发展趋势是：优化炼钢工艺流程;转炉高速吹炼工艺;建立大批量廉价生产洁净钢的生产体系;建立了“零”排放的绿色生态钢厂。     

转炉二次除尘新技术在改造项目中的应用

介绍了转炉二次除尘新技术的研发背景,结合宝钢二炼钢转炉除尘系统改造项目介绍了转炉二次除尘新技术在改造项目中的应用情况。从除尘风量的确定、集尘罩的形式、管路系统的布置以及转炉三次除尘等方面进行了具体分析,对比传统转炉二次除尘系统的不足,提出了转炉二次除尘新技术的优势,为大中型转炉二次除尘系统在线改造提供参考。     

中,小转炉加速推广复吹技术

转炉复吹法,由于综合了顶吹法和底吹法的优点,已成为氧气转炉发展的必然。我国转炉复吹技术经过“七五”期间攻关,已为中、小转炉应用复吹法提供了必要的技术和成熟经验。在“八五”期间,建议我国中、小转炉加速推广转炉复吹技术,以提高其技术水平和经济效益。     

转炉煤气回收利用系统的改造

描述了承钢转炉煤气回收现状,分析了影响转炉煤气回收的主要因素,通过煤气柜进、出口管道连通,转炉煤气回收系统全面连通,转炉煤气掺入高炉煤气管道和转炉煤气用户开发等四项措施使得承钢转炉煤气吨钢回收量达到115m~3/t钢。     

攀钢转炉尘资源循环利用技术研究

根据攀钢转炉除尘灰特性,研制了用于半钢转炉炼钢的新型复合造渣剂和终渣调渣剂以及用于转炉提钒的冷却剂。分析新型复合造渣剂和终渣调渣剂对转炉冶炼终点氧化性、溅渣护炉、钢铁料消耗以及转炉脱磷效果等影响,拓展了转炉尘资源的使用途径,使攀钢转炉尘资源得到较好的循环经济利用,减轻环保压力。     

转炉尘泥综合利用技术现状与应用前景

转炉尘泥是转炉炼钢过程中产生的副产物,具有含铁高、含钙高、含水高,粒度细、黏度大、活性高、杂物多等特点,是宝贵的二次资源,如不进行回收利用,不仅浪费了矿物资源,同时也会占用大量土地面积、污染环境。对转炉尘泥物性、转炉尘泥在综合利用过程中存在的优缺点,以及转炉尘泥制球工艺等进行了综述。分析了转炉尘泥回收用作造渣剂的优势,认为将转炉尘泥经加入黏结剂、混匀搅拌、加压成型等工艺成球应用于转炉作造渣剂,既可以简化炉前操作,降低炼钢成本,又能够提高资源的综合利用效率,减少环境污染,对强化转炉尘泥资源综合利用具有重要意义。     

宣钢转炉煤气回收系统优化改造

对宣钢转炉煤气回收系统进行研究,找出差距,分析原因,制定措施并实施。通过转炉煤气柜回收系统的互换、转炉煤气电除尘系统以及锅炉掺烧转炉煤气等技术改造,提高了转炉煤气回收量,有效利用了公司二次能源,减小环境污染。     

世界主要产钢国家和地区转炉炼钢能力

目前，转炉仍是炼钢生产的主要方式，世界炼钢总量中，转炉钢约占70%。在许多国家转炉比率近年来是稳定的：德国为80%；日本、法国、英国、巴西、韩国、加拿大、台湾省为70%~75%；奥地利、澳大利亚、比利时、卢森堡、荷兰为90%。世界上254个转炉车间使用了660座转炉。转炉数量最多的是中国，有150多座，但其中只有13座容量大于100吨。日本31个车间有23座转炉，容量为115~300t；美国和德国只有两个转炉车间（各一个转炉车间）；转炉容量小于100t。俄罗斯转炉生产包括8个车间，有22座转炉、容量9×（300~350t）和13×160t，总容量3500万t，转…