基于已建基础的滑履磨设计

根据已建滑履磨的基础形状和预留地脚螺栓孔位置实测数据,逆向设计滑履磨,对滑履磨筒体、滑履轴承、进出料装置等主要零部件进行了设计,确保与已建滑履磨基础安装配套;按照用户水泥粉磨生产线工艺要求,对磨机回转部件等内部结构进行了设计改进,满足了水泥粉磨生产工艺要求.     

浓缩机齿轮磨损原因分析及减磨措施

德兴铜矿是亚洲最大的铜矿，其所属精尾综合厂负责选矿的精矿过滤和尾矿输送。在精矿过滤生产中，浓缩机是极其重要的设备，该厂目前有２０台。在长期的生产过程中我们注意到，周边传动浓缩机用于驱动行走的减速齿轮磨损极快。因其安装位置较高，检修难度大，如时间过长会使浓缩机被精矿压死，从而影响正常生产。因此，如何减少齿轮磨损，提高其使用寿命有着重要意义。１齿轮的主要损坏形式通过对检修更换下来的传动减速齿轮进行测绘统计分析，了解到在使用中，开式齿轮的主要失效形式是齿面的磨损。这是因为在开式传动中，灰尘、粉尘、磨料…     

矿用自翻车轴瓦端磨原因分析及采取的措施

矿用KF-60型自翻车是我矿主要生产运输设备之一,担负着全矿矿石、岩石等铁路拉运任务。长期使用,自翻车辐领与轴瓦端部普遍磨耗严重,轴领磨耗剩余厚度多数为10～16mm,轴瓦端部磨损深度普遍在18-40mm,如图1所示。当自翻车在运行中发生轴瓦端磨时,会使轴瓦白合金碾入轴瓦内部,造成吃片;轴瓦体端部磨损爬轴领,产生大量铁粉,易造成吃铁粉;     

浅谈自磨的可行性及强化自磨过程的途径

本文简要介绍了矿石自磨可行性初步评价的研究，指出了其存在的不足，并提出了自己的观点；通过对自磨技术指标的分析，说明预先抛尾、半自磨是强化自磨过程的有效途径。     

半自磨数学模型及计算机模拟

本研究在自磨机理模型基础上,通过磨矿试验建立了磨机操作变量与模型参数的关系,对半自磨机中冲击破碎作用和磨剥破碎作用分别进行了模拟,然后按两者作用比例进行迭加形成了半自磨机理模型。在此基础上建立了一个半自磨模拟器。运用该模拟器对司家营铁矿石、德兴铜矿石的半工业试验结果进行了验证,并对主要操作条件的影响及磨机尺寸放大问题作了模拟预测。     

欠平衡型静压支承滑履摩擦副摩擦机理及滑履进口阻尼的探讨

本文对欠平衡型静压支承滑履摩擦副的摩擦机理及特性进行了较为深入的探讨，并在此基础上提出了滑履进口阻尼的设计准则     

自翻车轴瓦端磨原因及防治处理

马钢南山矿业有限责任公司有KF-60和K4-60型自翻车100多辆，担负着年矿岩采剥总量1200万t的运输任务，是我公司铁路运输生产关键设备。日常使用中(尤其是夏季生产中)，因轴瓦端磨故障引起烧轴事故居高不下，造成停车量大、运行车减少，严重影响正常生产。因此,自翻车轴瓦端磨引起燃轴成为亟待解决的问题。     

半自磨流程的发展及应用

从20世纪70年代至今半自磨流程呈多样化,从最初单段半自磨流程发展到半自磨+球磨（SAB）流程再到半自磨+球磨+顽石破碎（SABC）流程。半自磨流程比传统的碎磨流程能耗低、占地面积小和流程简单等优点,并使半自磨机效率提高,增加半自磨机的处理量。本文通过总结近年来半自磨技术在国内外的应用,对今后的半自磨工艺发展方向提出了几点建议。     

物料自垫防磨技术在物料输送中的应用

输送物料的各种漏斗,由于不断地受到物料的冲击和锈蚀,加速了漏斗受料部位的磨损。作者通过生产实践,总结出一套物料自垫防磨方法,延长了漏斗使用寿命。     

煤矿设备齿轮磨损原因及修复润滑措施

在煤矿井下连采用皮带运输设备中,大型半封闭式齿轮常被选作皮带机头设备的主要驱动单元。因其长期处于环境恶劣、低速、重载、大冲击力的工况中,齿轮表面往往会出现不同形式的损伤,改变齿轮的几何尺寸,严重影响齿轮副的使用寿命,降低生产的连续性。本文对齿轮磨损问题的基本类型及失效齿轮的常用修复方法和润滑保养措施进行了分析。     

超音速火焰喷涂WC-10Co4Cr粒子沉积状态对涂层滑动磨损形貌的影响

本文研究超音速火焰喷涂过程中粒子沉积状态对涂层干滑动摩擦形貌的影响。利用扫描电镜(SEM)观察颗粒撞击基体时的变形形貌和摩擦磨损后的涂层表面形貌,利用能谱分析(EDS)变形颗粒和涂层表面不同磨损区域的成分。研究结果表明成分均匀的粉末颗粒因受热不同而颗粒铺展形貌不同,受热充分的粉末铺展完全,在摩擦中并形成均匀的磨损区;受热不充分的粉末铺展不完全,摩擦过程中易发生WC晶粒脱落形成划痕区,未熔颗粒易在摩擦过程中脱落。成分不均匀的粉末,合金相多的粉末颗粒铺展完全,摩擦中易生产CoCr合金膜;硬质相多的粉末铺展不完全,易产生孔隙。     

滑靴式设备列车平板车结构设计与分析

通过有限元强度分析,在双液压缸的作用下观察平板车整体应力强度情况,以保证平板车在工作中起到良好的承载和行走作用。通过ANSYS-Workbench对平板车进行静态强度分析,最终得出结论,在推移和抬底液压缸双推力工况下平板车整体最大应力为247.62 MPa,其安全系数为1.43,均满足强度要求。说明平板车结构设计是准确和可靠的,完全可以满足正常的承载和行走。     

基于C#的磨机监控系统设计

针对选矿厂磨矿过程中磨机负荷难以实现自动控制以及OPC技术数据传输存在弊端这2个问题,利用VS编程软件设计了基于C#的磨机监控系统。根据实际生产的需求以及监控系统的要求,在该监控系统中设计了设备运行状态显示,磨机运行数据曲线绘制,手动、自动、专家、优化4种控制方式,人机交互的编辑和操作菜单功能模块,以及运行数据存储等功能,同时利用C#本身拥有的串口通信技术,实现了磨机控制仪与监控计算机间的数据传输。运行效果表明,该系统满足磨机自动控制要求,并具有开发成本低,可靠性强,控制方式灵活等优点。     

球磨机主轴承球面轴瓦烧损原因分析及对策

从设备的制造、安装、使用 3方面分析了主轴瓦烧损的直接和间接原因 ,提出了解决的对策。     

基于EDEM和ANSYS耦合方法的半自磨机波形衬板的设计研究

将EDEM与ANSYS耦合,对波形衬板的等效应力及其分布进行了研究,解决了EDEM软件可视化性能差,处理步骤繁琐的问题。从静力学分析过程中得到了原始波形衬板的应力分布。结合静力学分析结果,设计出了新型波形衬板,即在原始波形衬板主提升条的两侧各添加一个辅助提升条,辅助提升条的尺寸为主提升条的1/3。采用Archard wear磨损模型对比分析了新型波形衬板和原始波形衬板的磨损量,发现新型波形衬板在耐磨性能方面有较大的提升,同时验证了设计方法的正确性。     

基于滑动率最小的渐开线圆柱齿轮传动优化设计

针对渐开线圆柱齿轮传动的设计 ,以一对齿轮副啮合的使用寿命最长为优化设计目标 ,通过调整齿轮的变位系数使齿轮传动的最大滑动率为最小以提高其传动寿命 ,并在此基础上设法使两齿轮最大滑动率相近来使其寿命达到基本一致。探讨了数学模型的建立、算法确定、计算机程序的编制 ,并结合工程实际给出了计算实例     

边坡稳定性分析中滑楔法的误差分析及其改进

边坡稳定性分析的极限平衡理论中,仅考虑力的平衡的简化法(也称滑楔法)因其计算简便、快捷,广泛应用于国内外工程界.实践证明,对于圆孤滑面,滑楔法与严格条分法精度相当,但对于非圆孤滑面往往出现较大误差.根据对条间力倾角的不同假定情形,将滑楔法统分为第一类滑楔法和第二类滑楔法.建立了任意折线滑面边坡模型,以此分析滑体几何要素...     

基于ABAQUS的轧辊轴承座应力分析

为了适应生产要求,提高中型轧机轧制的速度和精度,可将支承轧辊的滑动轴承换成滚动轴承,从而引起轧辊轴承座承载部分壁厚的减薄,利用ABAQUS软件,对轴承座进行静、动力学分析,提出轴承座的改进方案,确保轴承座在轧机改造中的强度要求。     

矿山液压设备中液压马达的污染磨损分析与抗磨设计

简要分析了液压马这的污染磨损机理,探讨了影响液压马这抗污梁磨损能力的主要困素,在结构形式一定的条件下设计了液压马达所要求的摩擦副材料与主要表面工艺。     

提升机主轴承磨损状态分析与故障诊断

对提升机主轴承进行润滑状态分析比较,发现滑动轴承在设备频繁启动、停机加减速的大部分阶段,未能形成良好的流体润滑状态,磨损量大,而滚动轴承更能适应这种工况,并介绍了轴承磨损状态的铁谱监测技术。