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采用平均粒度为1.03 μm的超细钼粉和La2O3颗粒的混合粉末作为原材料,应用SPS粉末冶金法制备出粒度为3.74 μm、致密度为98.71%的力学性能优异的钼合金烧结坯.探究了SPS制备超细晶高强度高硬度钼合金烧结坯的最佳烧结温度、保温时间以及温度制度对烧结坯致密度、晶粒大小、显微硬度的影响,并进一步对比了SPS烧... 相似文献
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喷射成形7055铝合金的显微组织和力学性能 总被引:5,自引:0,他引:5
采用全自动控制往复喷射成形工艺制备了7055铝合金的大规格喷射成形锭坯.通过显微组织分析和力学性能测试,研究工业规格喷射成形7055铝合金的初始组织、挤压工艺及热处理制度对显微组织和力学性能的影响.结果表明,喷射成形7055铝合金锭坯规格可达d 260 mm×1600 mm,晶粒为等轴状,粒度宏观均匀,主要在20~30 μm,组织无明显宏观偏析,锭坯致密度达到98.2 %.喷射成形态材料的T6态σb为500~543 MPa,显示控制往复喷射成形铝合金锭坯冶金质量优越.喷射成形锭坯经过小挤压比变形后达到全致密,大规格产品的T6态纵向σb提高到745 MPa,δ为12.8 %. 相似文献
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探讨了低温活化烧结超细晶粒钼坯的轧制工艺、影响因素及板材特性。已经发现,按合适工艺轧制超细晶粒钼坯,其钼板具有较高的轧制成材率和优异的性能。 相似文献
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《硬质合金》2014,(6):347-352
工业纯钼板材被广泛用作LCD行业的溅射靶材,原始粉末特性和加工工艺参数对钼板的组织和性能有着很大的影响。本文采用三种不同粒度的钼粉,设置了不同的等静压制及轧制工艺,制备出钼板及相应试样,并采用扫描电镜、金相观察及硬度、密度测试等手段对各样品组织和性能进行了表征。研究结果表明:采用3.3μm中等粒度且粒度分布均匀的钼粉可制备出密度更高且晶粒更细的烧结钼板坯;采用160 MPa保压10 min并分级卸压的等静压工艺可制备出整体密度更高的烧结板坯,但并不能减小烧结板坯的内外密度差;减小轧制火次有助于得到细小晶粒组织,采用一火多道轧制工艺制备得到的钼板在退火后平均晶粒大小为30μm。 相似文献
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研究了不同粒度的WC粉末对WC/10Co注射成形工艺(PIM)的影响,分析了WC粒度对喂料流变性、注射坯质量、脱脂工艺和烧结工艺的影响机理。结果表明:WC粒度越小,WC/10Co喂料流变性越差,注射坯质量越低,溶剂脱脂速率越高,合金形状偏差越大。超细WC/10Co喂料存在粉末团聚颗粒、粘结剂包裹不充分,其热稳定性低、流动性降低56%,注射坯致密度下降5%;超细WC-10Co合金的线收缩率达到20.80%,尺寸偏差为2.85%,脱脂-真空烧结时易出现脱碳现象。 相似文献
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喷射成形7475铝合金的显微组织与力学性能 总被引:1,自引:0,他引:1
采用全自动控制往复喷射成形工艺制备了大规格7475铝合金锭坯。研究工业规格喷射成形7475铝合金的初始组织、挤压工艺及热处理制度对显微组织和力学性能的影响。结果表明,喷射成形7475铝合金锭坯规格可达Ф360mm×1200mm,晶粒为等轴状,粒度宏观均匀,主要在30~40μm,组织无明显宏观偏析,锭坯致密度达到97%。喷射成形锭坯经小挤压比变形后达到全致密,T6态(480℃×4h+135℃×16h)合金性能最优,σb为625~635MPa,δ为12%~12.6%,表明控制往复喷射成形铝合金锭坯冶金质量优越。 相似文献
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《稀有金属材料与工程》2017,(9)
采用雾化法制备Ag-Sn-In合金粉末,通过讨论工艺参数(烧结温度、烧结保温时间、压坯压力)对AgSnO_2电触头材料性能的影响,确定合理实验参数:压坯压力为200MPa,烧结温度为950℃,烧结保温时间为10h。对比纯氧氛围下烧结和传统烧结工艺的材料性能和显微组织,发现纯氧氛围下更有利于高温烧结,提高了烧结效率,改善烧结坯的烧结组织,提高了材料性能。 相似文献
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采用雾化法制备Ag-Sn-In合金粉末,通过讨论工艺参数(烧结温度、烧结保温时间、压坯压力)对AgSnO2电触头材料性能的影响,确定合理实验参数:压坯压力为200MPa,烧结温度为950℃,烧结保温时间为10h。对比纯氧氛围下烧结和传统烧结工艺的材料性能和显微组织,发现纯氧氛围下更有利于高温烧结,提高了烧结效率,改善烧结坯的烧结组织,提高了材料性能。 相似文献
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潜流式水平连续铸造坯锭-高精冷轧工艺生产无氧铜带材的关键工序是熔铸过程,它决定着无氧铜加工材的两个内在质量指标--致密度和氧含量.对铸造工艺来说,若参数匹配不妥,铸坯内会存在晶粒粗大、显微裂纹、缩孔、缩松、偏析等组织缺陷,使致密度降低,这也是冷加工报废的主要原因.通过连铸工艺参数的正交实验,建立了铸坯致密度与主要工艺参数之间的神经网络描述,网络模型与遗传算法结合对工艺参数的组合进行了优化,改善了铸坯的组织质量,提高了铸坯致密度. 相似文献
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介绍了半连续铸造铝合金锭坯冷隔、皮下偏析层、表面偏析瘤、拉痕等表面缺陷的特点和形成机制。分析了在半连续铸造铝合金锭坯过程中结晶器结构、铸造工艺参数对这些表面缺陷的影响及作用机理。在此基础上总结了提高铸锭表面品质的技术发展和工艺优化方向。 相似文献
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在对钼粉材料压坯与烧结实验研究的基础上,改变压坯粉重及改进压制、烧结工艺进行实验以获得组织合理、性能优化的钼粉烧结体(钼环试样)。通过OM、SEM及硬度测试等试验,结果表明:当粉重为0.35 g时,因为压坯粉重小而导致压坯致密度较低;当压坯粉重达到0.4 g时,钼环组织细小,具有较低的气孔率和较强的排胶力;随着压坯粉重的增加,其硬度值呈先上升后下降的趋势,在压坯粉重为0.385 g时显微硬度值最高。 相似文献
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《中国有色金属学会会刊》2016,(10)
碳纳米管因具有优异的电学、力学和热力学性能而被应用于各个领域。利用挤压工艺球磨Cu-CNT粉末制造复合材料,根据CNT的含量评估Cu-CNT复合材料的力学性能。采用行星式球磨机在500 r/min下混合分散CNT(1%,5%和10%)、铜(d=100 nm)、氧化锆球(90 g)和乙醇(20 m L)5 min。用铜制造直径50 mm、长100 mm的坯锭,在单轴压力下将复合材料粉末填入坯锭。在挤压过程中,坯锭在880°C下加热1 h后,坯锭负载200 t,得到圆棒状样品。采用粒度分布仪测量复合材料的粒度,同时采用SEM观察挤压样品的表面组织。使用压痕仪测量的力学性能随着CNT含量的增加而提高。Cu-CNTs复合材料的屈服强度、抗拉强度和硬度明显提高。 相似文献
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朱瑞 《稀有金属材料与工程》1993,22(6):53-57
以钼粉生产过程中存在的一些现象和数据为依据,在钼粉成形、烧结及钼坯后加工工艺不变的前提下,认为钼粉中Fe、Ni等杂质元素是钼圆片表面产生腐蚀亮点的原因。 相似文献
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C/CuPb复合轴承材料温压成形工艺的研究 总被引:1,自引:0,他引:1
用温压工艺制得了短碳纤维增强铜铅合金(C/CuPb)复合轴承材料,研究了温压工艺参数对温压压坯及烧结坯性能的影响,并对温压烧结与冷压烧结及二次压制烧结所得C/CuPb复合轴承材料的性能进行了分析对比。结果表明,温压压坯比冷压压坯具有更高的生坯密度,同时,温压烧结C/CuPb复合轴承材料的性能与二次压制烧结材料相当而明显高于冷压烧结材料。 相似文献
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热控用Mo—Cu材料的粉末冶金工艺 总被引:3,自引:0,他引:3
通常用于电接点的Mo-Cu材料形状简单,铜含量高,一般用板材轧制、钼压块或烧结块浸铜等工艺来制作。对于热控用材主要利用钼的低膨胀系数和铜的高导热系数,铜含量为15wt%~18wt%,体积含量为17.3%~20.0%.钼与铜混合粉的液相烧结很有吸引力,但由于钼在液相铜中的溶解度很小,致密化受阻,浸铜工艺又要求高密度的财钼压坯或烧结坯,形状复杂的零件,如许多散热器还只能通过注射成型方法制作.美国Howmet公司的高级工程师J.L.Johnson和宾州大学著名粉末冶金学家R.M.Geerman教授联合… 相似文献
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挤压的热平衡及温度变化 总被引:1,自引:0,他引:1
温度是挤压工艺的最重要的参数之一。提高温度,金属变形抗力减小,但同时易于导致局部温度过高,引起低熔点共晶和多相组织熔化,以及制品表面粗糙,限制了最大挤压速度。挤压过程中温度的变化取决于:锭坯加热湿度,锭坯向挤压筒的热传导以及变形和摩擦热效应。 相似文献