新型钢板成形模顶杆结构的应用

对汽车冲压生产中钢板成形模具顶杆结构的形式进行了阐述,重点介绍了常规钢板成形模顶杆结构和新型钢板成形模顶杆结构的特点和工作原理,对钢板成形模顶杆结构的选用有一定的参考意义.     

管夹自动冲模设计

结合传统的复合模与级进模设计一副自动冲模,通过自动推件机构实现冲压自动化生产,针对不同尺寸的管夹成形只需更换模具成形零件,提高了模具设计与制造效率、缩短了模具交货周期,降低了制造成本,达到一模多用的效果。     

弹性接触片多工序复合模

对传统的工艺进行了改进，采用了多工序复合模一次成形弹性接触片。介绍了复合模的结构特点及工作过程，成形凸凹模采用了镶拼结构，成形凹模采用活动结构，并采用了弹顶推料装置。凹模、凸凹模均为圆柱形，制造非常方便。凸凹模镶块和凸模成形面为螺旋面，制造较为困难。经生产验证，该模具结构合理、生产效率高、经济效益显着。     

单直缝焊接圆管成形制造工艺改进

PFP逐步折弯成形法采用冷加工折弯方式成形直缝焊接圆管,免去了热加工锻造法中将钢板毛坯加热、锻后正火处理等热处理工序,应用固定的上模和可调节宽度的下模,减少了开模数量,扩大了加工范围。根据圆管内径、壁厚、中性层弯曲半径确定圆管展开毛坯钢板尺寸。由于圆上各处曲率相等,可以确定每次成形圆弧的弧长及圆弧对应的圆心角等要素,利用CAD制图分割整圆,在毛坯钢板上划线标识折弯成形次数及折弯工艺顺序,钢板在折弯机上逐步折弯成形,最终获得了合格的单直缝焊接圆管。     

防火罩多工位成形模具设计

盒形零件成形一直是冲压成形工艺的难点。以矩形防火罩为案例,对盒形零件使用多工位成形模中出现的条料定位及步距控制、成形兼整形、自动卸料等问题进行了研究。根据防火罩结构要求,优化设计了防火罩多工位成形模的排样;在此基础上设计了防火罩多工位成形模。利用UG软件对模具进行了仿真装配,确保了模具装配精度;使用燕尾槽组合成形凸模结构,解决了多工位成形模自动卸料难点。通过企业生产证明,防火罩多工位成形级进模生产效率高,送料顺畅,成形的工件平整,产品完全达到了用户要求。     

重型汽车从动桥轴管冷推方成形技术

通过对重型汽车从动桥轴管加工工艺的改进,设计冷推方成形设备,实现轴管一次性冷推方成形,有效地解决了以往折弯后拼焊组合的落后工艺问题,提高了生产效率、降低了生产成本并增强了轴管的力学性能。     

双连续弯曲半径铝合金管件推弯成形可行性分析

针对焊接结构降低双连续弯曲半径管件力学性能的缺点,提出利用推弯模具限制成形的特点进行该类管件成形,并对其可行性进行分析。根据单弯曲半径推弯的经验,设计双连续弯曲半径推弯模具型腔,在Forge 3D软件中建立有限元模型,分别模拟有、无内置芯模与管坯端头预倒角的3种工况的成形过程,并对模拟结果进行分析。研究结果表明,芯模和端头预成形分别起到支撑和引导金属流动的作用,两者缺一不可。结合良好工艺条件下的推弯验证试验可得,双连续弯曲半径铝合金管件推弯成形的横截面畸变能够得到有效抑制,该成形方法是可行的。     

汽车前梁后部零件全工序成形回弹仿真及模面补偿研究

高强钢板作为汽车用钢的主要材料,在冲压成形过程中易出现破裂、起皱和回弹等缺陷。以宝钢CR380LA高强钢板汽车前梁后部零件为研究对象,分析了零件的材料和结构特点,确定了零件的冲压工艺方案为落料?拉延?修边、侧冲孔、翻边?整形、侧整形;利用Autoform软件,研究了零件的全工序成形回弹仿真,并预测了零件成形后的回弹量;根据回弹预测结果,采用折入补偿设计策略对零件两侧壁的拉延模面进行了回弹几何补偿。模面补偿后的回弹模拟及实际生产检测结果表明,零件的回弹减小了80%,且得到了有效地控制。零件的全工序成形回弹仿真及模面补偿是正确合理的,保证了零件的成形质量和尺寸精度,为同类零件的成形工艺设计和回弹模面补偿提供了有益的指导。     

基于PAM-STAMP三通半管拉深成形工艺的模拟

针对一些航空航天三通管件毛坯料厚度薄,成形后厚度要求严格,结构复杂等难于成形特点,对三通半管拉深成形过程的进行了研究。运用PAMSTAMP模拟软件研究不同参数下半管成形后的厚度和质量,分析了凹模圆角半径、凸凹模间隙、压边力对零件成形质量的影响,并获得了最优的工艺参数。用于指导生产,降低了生产周期和成本。     

5B02铝合金管件直角推弯成形壁厚均匀性

基于ABAQUS有限元软件平台建立5B02铝合金管件90°推弯成形有限元模型,并进行成形过程的有限元模拟。将模拟结果与实验结果进行对比,结果表明,两者形貌、弯曲部位壁厚分布一致,验证有限元模拟的可信性。通过分析不同成形阶段弯曲内侧与外侧的金属流动与应变场,揭示出5B02铝合金管件90°推弯成形后壁厚分布不均匀的机理。利用模拟方法对比研究内压大小(填料的弹性模量)对壁厚分布的影响,找出了有益于壁厚均匀分布的工艺条件,为实际生产中5B02铝合金管件经90°推弯工艺后壁厚均匀性的控制提供理论依据。     

模具内组装的接触元件级进模设计

研究了2个不同厚度组成接触元件的制件在模具内的组装方法和成形原理,并设计了级进模,对于成形弹片的关键工序,模具内设计了先将弹片推开微小角度,再用斜楔侧推的成形方案,使弹片完成初步成形,再多次使用斜楔机构完成弹片的最终成形;对于成形端子的关键工序,在卸料板上设计了带芯轴的整形机构,保证端子成形稳定。实际生产证明,成形工艺可行,成形的制件尺寸稳定,提高了生产效率。     

轿车蓄电池底座落料、拉深、冲孔、整形复合模的设计

上海汽车厂生产的轿车蓄电池底座,材料为2mm厚的08F冷轧钢板。原来采用落料、拉深、冲孔三道工序,生产效率低。轿车改型后,使用新型蓄电池,如图1所示。在重新设计制造模具时决定采用复合模一次加工成形,可提高工效8倍。 1.模具结构及工作原理模具结构如图2所示。工作时将条料送入模腔,上模随压力机滑块下     

β钛合金环形管热推扩质量分析与控制

为了研究β钛合金环形管热推的各种质量问题,进行了β钛合金环形管的热推制实验,并采用网格法和有限元法对成形过程进行了分析,研究了实验中诸多质量问题(如起皱、开裂、壁厚不均等)产生的原因,并提出了相应的控制措施。结果表明,羊角芯模、扩径比、温度场、速度等都是影响环形管质量的重要因素,各影响因素相互作用,需协调控制。协调控制原则:羊角芯模、扩径比为设定因素,温度场为关键因素,推制速度为协调因素。     

大螺旋角内螺纹铜管滚珠旋压工艺设计平台

大螺旋角内螺纹铜管滚珠旋压成形模具设计是一个复杂过程,目前还没有系统精确的计算方法。介绍了一种逆推法:根据螺纹管规格,从定径模开始,从后往前依次推算出钢球、滚压环、螺纹芯头、减径模、管坯等参数值,采用该方法建立成形工艺设计平台,进行大螺旋角内螺纹铜管的成形模具智能化设计。采用面向对象的程序设计方法,对Φ7 mm×0.24 mm×0.15 mm规格的大螺旋角内螺纹铜管成形工艺进行设计,获得了成形模具及成形工艺参数。将获得的参数应用于实际生产,得到的成品内螺纹铜管件的齿形参数良好,没有齿形缺陷,符合产品技术要求。     

核电主蒸汽超级管道管嘴成形有限元分析

针对核电主蒸汽超级管道管嘴的成形工艺难点:加热工艺、管嘴挤压成形工艺,采用有限元软件ABAQUS分析了影响核电主蒸汽超级管道管嘴成形的主要因素:凸模形状、凸模高度、接触摩擦力和材料温降等。分析结果表明,凸模轮廓直接影响材料的等效塑性应变和管嘴成形尺寸;凸模高度、表面摩擦条件影响管嘴壁厚和高度变化。优化这些影响因素后,进行管嘴一次挤压成形试验,试验结果表明,采用凸形凸模、调整凸模高度、增加润滑条件和降低坯料温降,可以成形出合格的管嘴零件。     

类瓶盖分瓣推管推出机构模具设计

根据类瓶盖的结构与尺寸的特点,进行材料性能分析、模具设计,其中模具设计进行了浇注系统、成型工作部分、推出机构、冷却系统的设计,模具采用一模两腔、侧浇口,同时使用CAE软件对浇口位置进行优化。由于类瓶盖局部不适合采用整体推管推出,为了类瓶盖出模精度,防止出模过程中类瓶盖产生变形和损坏,采用分瓣推管设计代替整体推管设计。     

冰箱底钢板弯曲成形模设计

叙述了冰箱底钢板弯曲成形工艺 ,阐述了冰箱底钢板双向弯曲成形过程中的难点 ,介绍了该零件双向弯曲成形模的结构。该模具提高了产品质量 ,满足了批量生产要求     

粘模的各种因素及防止措施

用冲压成形模具加工薄钢板中伴随滑动所产生的粘模是由于薄钢板和模具金属接触引起的烧粘,在模具或薄钢板表面将出现严重伤痕现象。在汽车车体的薄板冲压加工中,在使用普通钢板时已出现粘模现象。最近由于使用了高强度钢板,有大量发生粘模现象的趋势,所以人们希望对此采取防止措施。目前,粘模试验方法还没有实现标准化,每个研究人员应该抓住目的和特征值的关系,     

引伸——切边模

为了解决一次成形低矩形引伸件(如图1)的切边问题,我们设计了一种引伸——切边模。三年来对不同质的材料(08钢,镀锌钢板,软铝,62黄铜)在0.5～2MM厚度范围内进行了试用,实践证明,只要模具间隙合理、均匀,即可得到满意的零件。现已广泛应用于生产,得到工人同志的好评。 一、模具结构及工作过程 该模具(图2)主要由引伸凸模13,切边凸模3,凹模21,推件板14,顶件器20,卸料板19组成。由于引伸凸模13在工作过程     

铝合金微通道扁管热挤压成形数值模拟

铝合金微通道扁管热挤压成形中温度变化对成形质量有重要的影响。通过Gleeble热压缩试验,研究了AA3102铝合金的流变应力关系,并基于带线性软化项的修正的Voce硬化模型建立了该合金的本构关系。基于此模型,利用Qform-Extrusion软件平台建立了微通道扁管挤压成形的有限元模型,并通过与现场生产试验对比验证了模型的准确性。利用验证的有限元模型,以峰值挤压力和模孔出口处产品温度为目标变量,进行了仿真模拟正交试验研究。研究结果表明,峰值挤压力随着坯料温度梯度的增大而增大,模孔出口处扁管峰值温度随着挤压速度的增大而增大,调整挤压速度可以减小扁管温差。