SSM一步法炼胶工艺对胎面气孔率的影响

试验研究SSM一步法炼胶工艺对半钢子午线轮胎胎面气孔率的影响。结果表明,与传统胎面四段炼胶工艺相比,SSM一步法炼胶工艺生产的胎面胶料的炭黑分散度等级和分散性指数均较高,胶料的流动性提高,物理性能提升,可降低挤出胎面的断面气孔率,最终提升成品轮胎的胎面稳定性、外观质量及耐磨性能。     

优化炼胶工艺降低胎面气孔率

试验研究优化炼胶工艺对半钢子午线轮胎胎面气孔率的影响。结果表明,与传统胎面胶三段混炼工艺相比,四段混炼工艺生产的胎面胶料的炭黑分散度等级和分散性指数均较高,胶料的流动性提高,物理性能提升,可降低挤出胎面的断面气孔率,最终提升成品轮胎的胎面稳定性、外观质量及耐磨性能。     

优化全钢胎面口型设计降低胎面气孔率

针对目前大规格胎面挤出存在质量、尺寸以及气孔较多问题进行分析,制定相应的改进方案(主要是优化胎面终口型设计)。通过对改进后实际使用效果进行跟踪对比,适当的改进可以解决现有问题、满足工艺要求、降低能耗、提高质量和效益等作用。     

变速密炼工艺在载重子午胎胎面终炼胶上的应用

一直以来,笔者所在公司都采用密炼机恒速工艺对终炼胶进行混炼,但在生产过程中,如果混炼转速过高,胶料生热过快,导致快速排胶,容易造成终炼胶料夹生、粉料分散不均和产生熟胶粒等质量问题。为了控制胶料质量,一般会采用低速混炼。但是转速过低,混炼效率就会受到影响,并且对于无极变速的直流电机,其输出功率与混炼转速成正     

低温一次法炼胶工艺与传统法炼胶工艺在高结构炭黑配方中的应用

在胎面胶配方中采用高结构 N134炭黑进行大料对比实验,结果表明：一次法炼胶工艺较传统多段炼胶工艺的混炼胶流动性更好,利于后序半成品部件的加工;一次法生产的混炼胶物性及磨耗均优于传统多段混炼胶;同时,低温一次法减少了混炼段数,提高了生产效率;而且一次法也适用于多白炭黑配方胶料的混炼。因此,低温一次法炼胶工艺更能突出其必然优势     

胶料混炼方式对胎面气孔率的影响

分析验证了轮胎胎面半成品挤出时产生气孔的本质。对比了胶料混炼方式,包括：转子类型、下密炼机开口设计方式、保温工艺、混炼时间、加料顺序等对挤出胎面时气孔率影响,最终总结认为,相同挤出工艺条件下,密炼机转子类型对胎面气孔率差异有决定性影响。     

胎面标准胶GK270N密炼机直混工艺

标准胶在生产过程中已经过初步加工，相对分子质量和粘度比烟胶片低，有利于配合剂混入。标准胶塑炼会使橡胶大分子链进一步剪断，且标准胶塑炼加工性能较差，塑性值不一致，包辊性差，生产难度较大，后续生产的混炼胶塑性值大，挤出时半制品尺寸不稳定、成型过程中易粘连，生产成本较高。标准胶直接混炼可有效避免过炼，大大提高硫化胶的强伸性能和轮胎的耐磨性能。     

全钢载重子午线轮胎挤出胎面气孔率影响因素分析

研究全钢载重子午线轮胎挤出胎面气孔率的影响因素。结果表明：胶料配方和挤出主机不同,挤出胎面气孔率的差异较大;减小螺杆转速和胶料门尼粘度、降低供胶温度,可减小挤出胎面气孔率;开炼机破胶胎面气孔率小于挤出机破胶胎面;供胶宽度过大或过小,挤出胎面气孔率均会有所增大;根据实际生产情况适当调整胶料配方以及挤出和混炼工艺可减小挤出胎面气孔率。     

炼胶工艺改进对胎面挤出气孔的影响

正半成品胶部件生产是轮胎制造过程中的一个主要工序,胎面部件的挤出是该工序中的重要组成部分,胎面部件尺寸的波动会严重影响成品的质量。半钢子午线轮胎胎面中的面胶一般由Φ250冷喂料螺杆挤出机出型。该复合挤出工艺的优点是胎面更换规格、尺寸比较容易,劳动生产率高。半钢胎生产所需的胎面规格种类多,在挤出过程中经常出现胎面表面不平滑和尺寸波动较大的问题,特别是断面气孔较多,气孔率有时达到7%~8%,返回率较高,甚至     

半钢子午线轮胎胎面气孔率工艺探索

本文主要通过对比挤出后胎面的断面气孔率,总结实践经验,制定胎面部件气孔率的鉴定方法和参考标准,来验证胎面断面气孔率的方法及其生产所需的比率,以期达到有效控制气孔率及保证产品质量的目的。结果表明采用采用华莱士比重计法测量挤出胎面胶样硫化前后的比重可进行气孔率测算;建议气孔率控制在1%～2%之间,不同的工厂可借鉴性使用。     

聚酯短纤维增强胎面胶混炼工艺的实验研究

研究了采用不同的混炼工艺参数对聚酯短纤维增强胎面胶进行混炼,并分析了混炼工艺的不同对胶料混炼特性的影响,通过对混炼胶的物理机械性能测试并进行比较从而获得最佳的混炼工艺.     

混炼工艺对雪地轮胎冠部胎面胶性能的影响

研究混炼工艺对雪地轮胎冠部胎面胶性能的影响.结果表明,改进前的1#混炼方案工艺条件设计不合理,混炼效果不理想,胶料性能较差;通过对密炼机容量、加油温度以及加料顺序等工艺进行改进,改进后的2#混炼方案胶料的硫化特性和物理性能较好,雪地轮胎胎面胶的低温硬度与动态力学性能满足使用要求.     

一次法混炼工艺对胎面磨耗性能的影响

胎面的耐磨性是评价成品轮胎性能优劣的一项重要指标,它取决于很多因素,但其中最关键的因素还是胎面的配方体系和胶料的混炼工艺。胶料的耐磨耗性能有磨损磨耗、疲劳磨耗、巻曲磨耗三种表现形式,本文主要从丰源轮胎推行的“一次法混炼工艺”针对炼胶工艺的提升与传统工艺进行对比,进而验证“一次法混炼工艺”所生产的胎面胶料对于胎面耐磨性的提升。     

对位芳纶浆粕在胎面胶中的应用

研究对位芳纶浆粕在半钢子午线轮胎和斜交轮胎胎面胶中的应用.试验结果表明,在胎面胶配方其它组分和生产工艺不变的情况下,加入4份对位芳纶浆粕,胶料的抗撕裂性能提高,成品轮胎室内速度和耐久性能提高,胎面的耐磨性能提高16%～17%,同时抗刺扎能力得到提高.     

促进剂NS在轮胎胎面胶中的应用

试验研究以促进剂NS减量替代促进剂NOBS在轮胎胎面胶中的应用效果。结果表明,以0．8份促进剂NS替代1份促进剂NOBS,胶料的M上和MH增大,t10和t90缩短;硫化胶的300％定伸应力和撕裂强度增大,阿克隆磨耗量减小;成品轮胎的速度性能提高．耐久性能达到企业标准要求,且生产成本略有下降。     

肥料掺混机技术改进

掺混肥料在我国农业生产用肥中具有突出的优点,江苏瑞安特重型机械有限公司因掺混肥主要生产装置掺混机的生产能力不能满足客户需求,将传统掺混机筒体内单螺旋叶片改为双螺旋叶片,并增加筒体尺寸。技改后,增加了筒体填充系数,使掺混机的生产能力由每次600~1 000 L提高到1 800~2 200 L,满足生产需求,降低生产成本。     

均匀剂40MSF在轮胎胎面胶中的应用

研究均匀剂40MSF在轮胎胎面胶中的应用效果。应用均匀剂40MSF,可以提高胶料的混炼性能．改善炭黑的分散性,降低能量消耗;改善挤出工艺性能,挤出胎面表面致密性较好;提高硫化胶的耐磨性能,成品试验轮胎胎面胶的耐磨性能优于正常生产轮胎胎面胶,可延长轮胎的使用寿命。     

混炼工艺对全钢子午线轮胎胎面胶性能的影响

选用经硼酸酯干法改性的广西北海高岭土取代白炭黑,通过两种混炼工艺制备改性高岭土/天然橡胶复合材料。主要考察混炼工艺对橡胶复合材料力学性能的影响。实验结果表明,混炼工艺对不同填料填充的胶料硫化特性影响不一致,采用先加小料后加填料的混炼工艺的胶料门尼黏度略高,物理性能、耐老化性能整体较好,动态压缩性能略差。     

载重子午线轮胎胎面胶配方改进

对载重子午线轮胎胎面胶配方进行改进,以提高耐磨性能。试验结果表明,通过调整生胶品种、补强体系和硫化体系等,可以改善胎面胶的耐磨性能,降低胶料成本。以采用耐磨性能较好的中超耐磨炭黑N220,采用NR/BR并用体系、中超耐磨炭黑N234,补强体系与原配方接近为特征的3种改进配方分别适用于客运和中短途货运车辆轮胎、高速路面长途客运和货运车辆轮胎、混合花纹轮胎。