直流电弧炉炼钢用特种耐火材料

由于直流电弧炉炼钢工艺与交流电弧炉相比具有明显的优点。近年来在全世界范围内普遍受到特别的重视,得到了连年快速和卓有成效的发展,由此极大地推进了该领域内所需耐火材料的研究和开发,并从而促使一系列适合于直流电弧炉应用的导电炉底砖、电极套砖、导电灯结料和导电补炉料等耐火材料品种被相继开发出来。本文系统介绍了各种直流电弧炉的结构差异与各自的工作特占以及对其所需相关耐火材料品种的基本性能要求,详细论述了不同结构的直流电弧炉所使用的耐火制品和散状耐火材料的生产工艺条件,原材料选择标准与各自相关的技术指标以及今后改进的方向。     

全连续炼钢和顶装料直流电弧炉炉底用耐火材料性能

纽科尔公司和达林顿钢厂和希克曼钢厂依靠改进材料,改善维护及操作技术,延长了直流电弧炉的炉底寿命。一个炉役期中,达林顿厂炉底寿命达到了１２５０次,希克曼炉底寿命达到了１４７５次。     

直流电弧炉用特殊耐火材料

本文叙述了ＭｇＯ－Ｃ砖经改进后用于直流电弧炉炉底，不仅提高了导电性而且使用得很成功。     

含炭耐火材料用硼化物添加剂

综述了近几年国外研究含炭耐火材料防氧化而采用的一些含硼添加剂，介绍了这些添加剂的特性及其防止碳氧化的基本原理。     

直流电弧炉底电极用镁炭捣打料的研究

对直流电弧炉用导电捣打料进行了试验室试验和现场试用。结果表明：材料的体积密度越高,电导率和强度越高;当使用特制结合剂时,其加入量为１１％～１３％的捣打料的体积密度最高;添加物铝、硅能提高镁炭材料的中、高温炭化强度,但在１７８０℃炭化时,严重降低镁炭材料的炭化强度。研制的导电捣打料试用于钢针型结构底电极直流电弧炉,结果显示：该导电捣打料具有较好的导电性和耐蚀性,可以对直流电弧炉底电极进行冷、热修补,通过修补,可以大大提高这种结构底电极的寿命,降低电耗     

直流电弧炉耐火材料的结构性能

1 引言 几年前,直流电弧炉使钢铁工业有了一个成功的突破,目前正盛行于全世界熔废钢铁的小型轧钢厂。 不管是将老式电弧炉改装成现代化电炉或者是将要取缔的电炉,都在考虑采用直流的可能性。大约十年前就已经对这些炉子的改进作了广泛的研究,大量的设计人员正在推出不同的直流电弧炉系统。     

DC电炉底电极用耐火材料特性的研究

对直流电弧炉底阳极用导电耐火材料时的散热状况进行了分析。揭示出底表面温度随电流密度、材料热导率、电阻率及炼钢温度增加而增加，随传热系数和底厚度增加而降低的关系。当电流密度达到一定值以上时，底阳极某处就会出现高于熔池钢液温度。在温度最高点，MgO－C材料内部发生MgO＋C→Mg↑＋CO↑的氧化还原反应，加速了底电极的损耗，甚至导致停炉。解决这一问题的方法是调节MgO－C材料的电阻率、热导率及电流密度。这对降低电耗、底电极材料的侵蚀和提高底电极的安全性、使用寿命有重要意义。     

用于直流电弧炉的导电耐火材料

用导电耐火材料代替含金属的导体,衬于直流电弧炉底,镁碳砖经过预热形成导电体,证明这种材料适合于这种应用。 虽然许多陶瓷材料随温度升高而逐渐成为半导体,然而耐火材料通常补认为是电的绝缘材料。因为耐火材料的导电性一般不被工业上应用,因此很少研究这种性能。但是,近年来,随着直流电弧炉的发展,对这种性能有所需要。     

导电耐火材料及其常温电阻率测试仪的研制

简要介绍了直流电弧炉用导电耐火材料的理化性能及导电机理 ,根据其导电特性研制了导电耐火材料用常温电阻率测试仪 ,介绍了电阻率测试仪的结构及特点     

几种钢包用含碳耐火材料对IF钢增碳的比较

通过感应炉试验分析了钢包渣线用3种碳含量不同的镁碳砖(C的质量分数分别为8.3%、15.5%和17.9%),钢包底用蜡石-碳化硅砖(C的质量分数为3.71%)以及实验室开发的MgO-Al2O3-SiC质钢包渣线浇注料(C的质量分数为4.07%)对IF钢增碳的影响,并对其增碳的机理进行了初步分析讨论。试验结果表明:渣线镁碳砖的碳含量越高,对IF钢造成的增碳量越大;包底蜡石-碳化硅砖对IF钢水的增碳量达到渣线镁碳砖的7.73倍;MgO-Al2O3-SiC质浇注料也对IF钢产生明显的增碳效果,不宜用作冶炼超低碳钢的钢包渣线材料。     

Creep testing of carbon containing refractories under reducing conditions

Mechanical testing of carbon containing refractories at high temperatures requires measures to protect the sample from oxidation. Therefore, special setups for tensile and compressive creep testing were developed to prevent the oxidation of carbon in the sample. A MgO-C refractory was selected for a case study. These developments allow the quantification of the tensile and compressive creep behaviour of MgO-C refractories at temperatures up to 1500?°C. The creep parameters are determined by an inverse evaluation method for the obtained experimental data. They enable the consideration of creep in a thermomechanical finite element simulation of refractory linings in service.     

转炉用快速烧结镁r质投补料

根据转炉大面耐火材料的使用条件 ,研究了影响沥青结合及树脂结合镁质投补料使用性能的主要因素。结果表明 ,控制配入合适溶剂的沥青或树脂的加入量 ,掺加少量外加剂 ,可获得性能良好的修补料。二者相比 ,沥青结合镁质投补料的烧结时间较长 ,容易出现凹坑 ;树脂结合投补料与砖体间的粘结性比沥青的稍差 ,容易出现翘曲。     

A508-3钢液对钢包用含碳耐火材料的侵蚀机理

采用感应炉浸渍实验法模拟钢包现场使用情况,借助X-射线衍射仪(XRD)、扫描电子显微镜(SEM)和热重分析设备(TGA)等分析手段,研究了含碳耐火材料的相组成、高温失重特性以及被钢液侵蚀后的显微组织。结果表明,在20～1 300℃加热阶段,MgO-C试样一直在减重,减重共计1.142 7mg,占试样总质量的16.93%,而Al2O3-MgO-C试样减重较少,减重共计0.441 4mg,占试样总质量的6.45%。加热温度在1 070～1 170℃,Al2O3-MgO-C试样少量增重。钢液对MgO-C和Al2O3-MgO-C耐火材料的侵蚀机理基本相同,均沿主相晶界侵入,晶界处有许多小孔洞,且晶界和晶内分布有许多小铁珠。     

六方氮化硼复合氧化铝耐火材料的性能研究

以粒度为3~1和≤1 mm的板状刚玉为骨料,板状刚玉细粉、α-Al2O3微粉和Si粉为细粉,分别添加质量分数为3%的六方氮化硼、3%和10%的鳞片石墨制备了Al2O3-BN和低碳、高碳Al2O3-C三种试样,并对比了其常温物理性能、高温强度、抗氧化性、抗热震性和抗渣侵蚀性。结果表明:1)Al2O3-BN耐火材料的常温、高温物理性能与低碳铝碳材料相差不大,并优于传统高碳铝碳材料;2)Al2O3-BN耐火材料具有比碳复合耐火材料更好的抗热震性和抗氧化性,抗渣性与低碳铝碳材料的相当;3)考虑到材料的整体性能,六方氮化硼可以替代石墨作为原料,用于制备综合性能优异的氧化铝质复合耐火材料。     

水泥回转窑用含ZrO2耐火材料

含ZrO2耐火材料在水泥窑上的应用不断增加,水泥窑用含ZrO2耐火材料包括含锆白云石砖、含锆镁砖、含锆镁尖晶石砖、含锆高铝砖等.本文从材料的抗化学侵蚀性、热震稳定性、导热性和力学性能等方面讨论了ZrO2的引入对耐火材料使用性能的影响.     

MgAlON对碳结合制品性能的影响

采用合成MgAlON部分或全部取代铝碳砖和铝镁碳砖中的基质部分 ,并测试其对材料密度、强度、抗氧化性和抗渣性能的影响。结果表明 :在铝碳和铝镁碳耐火制品中加入MgAlON后 ,体积密度上升 ,耐压强度提高 ,抗氧化性能改善 ,抗渣性能略有降低但仍保持较好水平     

Erosion Effect of Molten Steel on Carbon Containing Refractories for Continuous Casting

The erosion resistance of carbon containingrefractories for continuous casting to molten steel wasinvestigated by means of simulative erosion test and examining used refractories. Decarbonization and reaction between molten steel and decarbonization layer are main erosion process of carbon containingrefractories by molten steel. The reactions between molten steel and oxide in refractories determine thethickness of decarbonization layer. A dense layer formation on the working surface contacting withmolten steel during casting will suppress decarbonization and erosion process.