铁矿粉化学成分对烧结高温基础特性的影响

为对高温基础特性有一个更好了解以便指导烧结配矿、提高烧结矿质量,通过试验研究并测定了包括低硅矿在内的10种铁矿粉的同化性、液相流动性、黏结相强度和铁酸钙生成量等高温烧结特性,在此基础上,分析探讨了铁矿粉化学成分对烧结高温基础特性的影响。研究表明,烧损(LOI)值越高,同化温度越低,但LOI值过高会使得液相流动性和黏结相强度降低;Al₂O₃质量分数的增加会使同化温度下降、黏结相强度和铁酸钙生成量增加,而液相流动性随着Al₂O₃质量分数的增加先升高后降低,Al₂O₃质量分数位于1.0%～1.5%范围内液相流动性指数较高;黏结相强度和铁酸钙生成量随着铁矿粉中SiO₂质量分数的增加呈现先增加后降低的趋势,SiO₂质量分数低于6.0%时,随着SiO₂质量分数增加,同化温度下降。研究结果对探究铁矿粉高温基础特性的影响因素具有一定的参考意义。     

氧化镁对铁矿烧结特性的影响

MgOS可以改善高炉炉渣的流动性和脱硫能力。早期高炉主要以加入生熔剂白云石的方式来提高炉渣的MgO含量，目前已经改为通过烧结矿来提高炉渣MgO含量。这主要是为了消除生熔剂在高炉内的分解吸热，将生熔剂的分解由高炉转移至烧结，分解所需的能源就由高成本的高炉焦炭转为相对便宜的焦粉，现在有些厂矿已经开始使用橄榄石，纯橄榄石或蛇纹石作为MgO的来源，这样既提供了SiO2，省去了石英石，也无需提供了分解热能，MgO对高炉炉渣的影响已为人熟知，但其对烧结工艺及结矿质量的影响还不清楚。烧结机的操作结果表明，随烧结矿MgO妗的提高，烧结垂速降低，燃耗升高，烧结矿强度及烧结矿还原性恶化，但烧结矿的还原粉化指数和软熔性能等高温冶金性能有所所改善，本次研究的目的在于借助生产数据来证实烧结矿MgO含量对烧结工艺及烧结矿质量的影响。     

铁矿粉烧结粘结相自身强度特性

在铁矿粉烧结过程中,熔化的矿粉在冷却过程中起着粘结周围未熔矿粉的作用,因此这一粘结相的自身强度是衡量烧结矿固结状况的重要指标之一.运用这一新概念,以八种常用的铁矿粉为对象,在固定温度、改变碱度的条件下进行了粘结相自身强度特性的实验研究,并对影响铁矿粉粘结相自身强度的因素进行了理论分析.结果表明:不同种类的铁矿粉由于其自身特性的不同,所生成的烧结粘结相的强度以及随二元碱度的变化规律有明显差异.以此可以作为烧结优化配矿的重要技术依据.     

烧结矿孔洞结构对烧结强度的影响

通过微型烧结研究了3种精矿粉造成烧结矿粘结相中孔洞结构形成差异的原因,测试并分析了孔洞的尺寸和分布对烧结矿强度的影响。结果表明:烧结矿强度与孔洞形态、数量和尺寸有关;液相扩展能力过大或太差的矿粉都会在烧结过程中引起烧结矿内孔洞尺寸和数量的增加,从而影响其强度。     

铁矿粉颗粒特性对其烧结制粒性的影响

 掌握铁矿粉的烧结制粒性是进行制粒工艺参数优化以保证混匀矿优良制粒效果的基础,确定铁矿粉颗粒特性对其制粒性的影响,是值得深入研究的工艺理论问题。通过微型圆筒制粒法研究铁矿粉的圆形度[（Ψw）]、气孔率[（P）]、润湿性[(cosθ)]以及粒度分布对其制粒性的影响,在此基础上,采用回归方法预测混匀矿的制粒性。结果表明,铁矿粉的圆形度和气孔率对其制粒性有负面影响,而提高润湿性则有利于铁矿粉制粒;铁矿粉粗颗粒群的制粒性与其等效表面积呈反比,细颗粒群的制粒性与其黏附粉与中间粒级的比值[(R<0.25 mm/0.25～1.00 mm)]呈正比;混匀矿的制粒性可以根据各组元的配比和颗粒特性进行有效预测。     

提高烧结矿强度,改善烧结矿粒度组成科技攻关阶段总结

近一年的科技攻关阶段成果表明，厚料层烧结，热风烧结，配加有机粘结剂，控制返矿量和返矿粒度等有利于提高烧结矿强度，改善粒度组成，要尽快用于生产，而导致烧结矿强度下降，粒度组成变差的原因是铁精矿含氟大幅降低，对此要继续探讨。     

提高钒钛烧结矿强度的探讨

根据承钢生产实践及生产来攻关结果,分析了钒钛铁精矿特点及配加普通精粉,碱度及ＦｅＯ含量等对强度的影响,提出了提高钒钛烧结强度的途径。     

提高梅册烧结矿强度改善粒度组成的探讨

针对近年来梅山烧结强度下降，粒度趋小的现状，从生产统计数据及试验数据分析其原因，提出了提高烧结矿强度和改善粒度组成的途径。     

改善武钢铁矿粉烧结强度的配矿试验

烧结生产中某一铁矿粉质量分数在20%以上时,对烧结矿指标有较大的影响。研究表明,在高比例使用同化温度高、粒度细、成球性差的铁矿粉后,烧结矿的强度明显下降,燃耗增加;在高比例使用流动性好的铁矿粉后,烧结矿强度和利用系数均会降低。利用铁矿粉的烧结基础特性指导烧结杯配矿研究的试验表明,使用25%左右A粉,30%左右C粉,15%左右E粉以及碱度为2.0左右的铁矿粉烧结,可以较大程度地提高转鼓强度,综合烧结指标较好。     

烧结矿抗压及跌落强度试验研究

烧结矿制备及冷却是钢铁行业的重要工艺过程,烧结矿抗压和高位跌落强度是影响烧结矿成品率的重要参数。以烧结矿为试验样品,获取了烧结矿抗压和跌落强度。研究结果表明,对于试验样品烧结矿来说,20~30mm粒度烧结矿平均抗压强度为5.02MPa;500~700℃高温烧结矿2m高位跌落产生的10mm以下粒度的烧结矿最高增加2.70%,5mm以下粒度的烧结矿最高增加1.11%。     

低氟烧结矿微气孔的形成机理及对烧结矿强度的影响

通过对低氟烧结矿显微结构的分析研究发现：微气孔直接控制着烧结矿裂纹的产生和扩展，并对烧结矿的强度有影响。低氟烧结矿中的微气孔是在铁酸钙（ＳＦＣＡ）结晶之后及玻璃体凝固之前形成的。低氟烧结矿中存在大量微气孔是由于其粘结相的熔点和结晶能力低造成的。因此提高低氟烧结矿粘结相的熔点及结晶能力是降低微气孔率、提高强度的根本途径。     

提高烧结矿转鼓强度的生产实践

为提高高炉烧结矿的入炉比,在烧结矿碱度较低的情况下,采取了一系列有效措施,从而提高了烧结矿转鼓强度,满足了高炉对烧结矿质量的要求。     

优化烧结矿粒度组成及强度指标的实践

烧结矿作为高炉冶炼的原料基础,其粒度及强度指标直接关系到高炉冶炼过程。为充分发挥烧结矿在炼铁工艺中核心原料的作用,天津钢管制铁公司通过优化原料结构、强化烧结效果等方面提高烧结矿粒度及强度指标,从而提高烧结矿质量,使其在化学成分及冶金性能方面都能满足高炉冶炼需要。     

烧结矿高温抗压强度研究

 采用高温可调气氛抗压实验机对烧结矿高温抗压强度的变化规律进行了实验研究,研究发现：烧结矿还原前的抗压强度随温度的升高而逐渐降低,而还原后其抗压强度随温度和还原程度的变化出现了一定程度的波动,并与自身气孔率存在一定的线性关系。结合实验研究的结果对冶炼过程中烧结矿在冷态和热态下的破损机理分别进行了剖析。     

烧结混合料配加酸性精粉的试验研究

通过配加酸性精粉的工业试验,研究了其对烧结矿强度及化学成分的影响,并探讨了配加酸性精粉制备高炉冶炼所需烧结矿的可行性。     

提高太钢烧结矿强度的试验研究

在大量实验室试验和工业性试验的基础上,通过对烧结原料结构进行优化、选择合理成分、调整工艺参数等一系列措施,使得太钢100m^2烧结机生产的烧结矿转鼓强度达到80％以上。     

永通铸铁管公司提高烧结矿强度的实践

分析了烧结矿碱度、原料结构、料层厚度、混合料水分和配碳量以及烧结矿矿物组成与结构对烧结矿质量的影响,介绍了采取的适应高铁低硅烧结的技术措施。实践证明,通过采取优化配矿、配加SYP增效剂、提高烧结矿碱度、控制MgO和Al2O3含量等措施,提高了烧结矿中铁酸钙黏结相的生成数量和烧结矿强度,取得了显著效果,满足了高炉炼铁生产的需要。     

烧结矿粘结相流动性的研究

以高碱度烧结矿中的铁酸钙粘结相为研究对象，考察了粘结相的流动性和液相生成能力；实验研究了不同nCaO：nFe2O3以及不同氧化镁、二氧化硅和三氧化二铝的铁酸钙粘结相的流动特性和熔化时间。定义粘结相的流动性指数描述铁酸盐粘结相的流动性，用熔化时间来表示粘结相的液相生成能力。结果表明，nCaO：nFe2O3 =1：1时，粘结相的流动性和液相生成能力最好；添加氧化镁使粘结相的流动性和液相生成能力变差；添加适量的二氧化硅或三氧化二铝能改善铁酸盐粘结相的液相生成能力，但二氧化硅和三氧化二铝过多将使粘结相的流动性变差。