改善气门颈与杆的过渡

内燃机中进、排气门的颈部与杆部相接处直径一般要比气门杯部直径大0.5～2mm,图纸要求这部分与杆部要圆滑过渡。如果不重视这个问题,加工时容易在过渡区中形成尖角,引起应力集中,降低了气门的机械强度,气门装机工作时,易从此处断裂,造成严重事故。以往我们靠手工修去砂轮尖角以实现这个过渡,手工修整砂轮难以掌握,就是很熟练的工人也难把砂轮修成直线与R部分理想过渡。不同操作工修出砂轮不一样,同一操作工每次修出的砂轮也不一样。下道磨削工序往往埋怨上道过渡区磨得不好。由于是手工修整砂轮,因此过渡区的光洁度也差。     

气门毛坯工艺探讨

对于生产气门这种工序多,工艺复杂而难度大,质量要求高的专业化厂家来说,进行工艺改进,优化产品工艺,提高工艺水平就显得特别重要.在激烈的市场竞争中,如何能够节约贵重的气门材料,提高材料的利用率,降低加工过程中的废品和各种辅料消耗,从而达到降低产品成本,增强企业的活力,这与加工产品的工艺水平有极大的关系.目前各气门厂家生产毛坯的工序一般是:切断——去油——倒角——电镦——压型——初定长度——进入热处理车间及机械加工车间.下面是本人对气门毛坯生产工艺的一点粗浅看法,以供大家参考.1 切断目前普遍采用的下料方法是,冲床剪切下料、锯割和砂轮切割等.锯割和砂轮片切割下料长度精确,端面平整,工艺装备简单,但是,生产效率低,锯口损耗较大和砂轮片消耗大,一般不采用这两种下料方法,只有在其它下料方法难以切割的金属,例如21—4N等情况下才采用.各气门厂家大量使用的下料方法还是冲床剪切下料,其特点是效率高,操作简单,断口无金属     

无心磨床砂轮的利用

我厂是生产内燃机气门的专业厂。气门棒料经冲床下料后,棒料端面出现塌边现象,气门棒料电镦时易产生打火。为此;需采用端面磨床磨削。起初我厂端面砂轮选用双凹砂轮,尺寸、形状见图1。     

发动机气门杆端早期磨损的研究

对某发动机气门杆端早期失效故障原因进行了分析。在大量调查分析和试验研究的基础上,总结出了气门杆端表面硬度,接触副表面粗糙度、加工痕迹,原材料化学成分等因素是形成故障的主要原因。提出了改善气门杆端早期磨损的方法,该方法通过了发动机台架及整车道路试验验证,并已在生产实践中得到了应用。     

影响气门导管加工性能的材料组织研究

通过对国产气门导管与进口气门导管的理化研究,针对其化学成分、宏观形态、金相组织中的石墨形态及磷共晶等方面进行对比分析,明确了影响气门导管加工性能的因素,提出了改善其加工性能的方法,为改善气门导管加工性能提供思路。     

气门座圈密封锥面尺寸对座圈磨损的影响

气门座圈作为影响发动机耐久性与可靠性的关键零件之一,其主要失效模式是运动过程中气门座圈与气门摩擦副的磨损。文中主要研究了气门座圈密封锥面跳动、密封锥面角度、密封锥面宽度及决定气门座圈与气门初始接触位置的锥面交线直径4个锥面尺寸对座圈磨损的影响,从而为气门座圈磨损的失效分析提供指导依据,同时也反向得出气门座圈加工质量对气门座圈磨损的影响,提出了对气门座圈加工质量加强控制的必要性。     

一种气缸盖气门导管孔加工工艺

根据某型号内燃机气缸盖气门导管孔的结构特点,进行了加工工艺分析,提出了一种适用于斜置气门结构内燃机气缸盖气门导管孔的加工工艺.     

陶瓷气门挺柱的开发

本文叙述了新开发的氮化硅陶瓷气门挺柱，它不仅成本低，而且具有比烧结合金气门挺柱更好的抗磨损性及抗胶着性。在不使用低应力材料的情况下，将一圆盘形陶瓷片直接钎焊到钢制的气门挺柱基体上，无需经磨削加工便形成凸起面使磨损下降。用磨损试验来确定氮化硅的最佳种类以及最佳表面粗糙度。经发动机耐久性试验证明它具有权好的抗磨损性、抗胶着性。因此，这些陶瓷气门挺柱将首次应用于１９９３年型发动机上。     

发动机气门座圈密封锥面加工装置的设计及应用

发动机气门座圈密封锥面加工质量对发动机燃烧性能至关重要。为提高气门座圈密封锥面加工质量并降低加工成本,从结构设计上优化了现有的气门座圈密封锥面加工装置并使其适应闲置的生产加工设备。经气缸盖生产实际效果验证,新设计的气门座圈密封锥面加工装置能满足产品设计技术要求,在发动机气缸盖加工中有良好的应用前景。     

气门锥面磨削弹性薄膜夹具

0 前言用户对气门锥面加工精度要求比较高,不仅粗糙度要求在Ra0.4以下,而且锥面的圆度不得超过5μm,锥面对杆的跳动控制在0.03mm之内,有的还要求控制在0.02mm之内。气门行业各厂几乎都采用三辊式机构用作气门锥面磨削的夹具,由于如下几个原因,想提高气门质量,尤其是提高锥面的精度存在着一定难度。其一,国产料杆径的圆度太差,无心磨床磨削无法纠正过来,三辊式传动夹紧机构能把杆径上微量的圆度超差值放大,而反映到被磨削气门锥面上,因此主机厂在装配配研时常发现凡尔线断线现象。其二,三辊式机构在支承气门杆径工作时,因加压作相对运动,在气门杆上留下影响美观的轧辊印。为了消除轧辊印,工艺上不得再安排了一次无心磨削,也造成锥面对杆跳动不稳定,有不少产品锥面对杆跳动希望控制在0.02mm之内,又有些产品气门杆径上作薄层软氮化处理,仍用三辊式机构磨削气门锥面,显然,困难较大。其三,三辊式机构调整不方便。砂轮屑易进入到轴承或轴瓦中去,更换轧辊和轴承或轴瓦次数频繁。为此,全国众多的气门厂都希望有新颖夹具机构来取代三辊式。我们参考了国外的夹具机构,结合国内锥面磨床特点,设计了一套由弹性薄膜夹具为主体的夹具机构,基本上能解决前面提出的三大问题。