抗疲劳应力钢中的夹杂物控制

 为了有效控制抗疲劳应力钢中夹杂物危害,通过对钢中典型有害夹杂物进行分析,从脱氧工艺、精炼渣系、钙处理工艺、软吹工艺和连铸保护浇铸等方面进行了优化改进,并取得相应效果。实现了钢中夹杂物有效控制,钢中夹杂物形状主要以小尺寸球状和块状为主,夹杂物成分主要以钙铝酸盐和MnS复合夹杂物为主,夹杂物尺寸控制在20 μm以内,其中90%以上夹杂物都控制在7 μm以内。     

扫描电镜在钢中夹杂物分析研究中的应用

钢中夹杂物的检测分析与控制技术是提高钢产品质量和洁净钢研究的重点。只有正确全面地分析钢中的夹杂物才能更清晰地明确夹杂物的来源和产生机制,从而有针对性地减少和控制钢中夹杂物。鉴于此,主要对利用扫描电镜对钢中夹杂物的分布、尺寸、种类、成分、形貌进行分析研究,同时结合案例进行了阐述。     

钢中夹杂物的系统分析技术

 钢中夹杂物的检测分析与控制技术是钢洁净度研究的重点。只有能正确全面地分析钢中的夹杂物才能更清晰地明确夹杂物的来源和生成机制,从而确定相应减少和控制钢中夹杂物的方法。从试样检测体积、获得的夹杂物信息类别、分析的时间长短以及各自优缺点等方面详细论述了钢中夹杂物的系统分析方法,包括传统的二维检测方法、无损检测方法、夹杂物无损提取方法、夹杂物浓缩方法等,并列举了几组应用结果。通过钢中夹杂物系统分析的方法能够全面地获取钢中的夹杂物信息,并追踪钢最终产品中夹杂物缺陷的遗传信息,对洁净钢的生产有很好的指导作用。     

电炉与转炉流程50Mn环件非金属夹杂物的对比分析

利用ASPEX夹杂物分析仪分别对转炉与电炉冶炼环件进行了夹杂物定量分析,从夹杂物数量、种类和尺寸等方面对两种冶炼方式下的夹杂物情况进行了对比分析,结果表明,环件用钢的夹杂物主要有MnS类、氧化物+TiN类以及MnS+氧化物类三种,且氧硫复合型夹杂物占绝大多数,转炉钢中的硫化物比例较高,而电炉钢中的氮氧化物类夹杂物比例较高;电炉钢环件中的大尺寸夹杂物数量明显少于转炉钢环件,但是电炉钢环件中氮氧化物这类脆性夹杂物所占大尺寸夹杂物比例显著升高。     

稀土元素对高铝钢夹杂物的影响

高铝钢中铝含量比较高,由于铝有很高的亲和力,主要用于钢中脱氧,使钢中产生Al_2O_3夹杂,对钢的质量产生不利影响。分析研究了CaO处理Al_2O_3非金属夹杂技术。在一定理论基础上,可采用向钢中添加稀土元素可有效去除钢中夹杂物。通过分析钢中添加稀土和不添加稀土夹杂物尺寸、形貌变化。对夹杂物进行比较之后可得,钢中添加适量稀土可以提高钢的性能。     

稀土加入时机对重轨钢成分及夹杂物影响

针对重轨钢“BOF→LF→VD→CC”生产工艺中不同时机添加稀土的效果进行工业试验研究，通过对不同工序加入稀土的重轨钢铸坯进行取样，对样品的稀土含量及夹杂物尺寸、数密度、形貌等进行分析。结果表明：VD后加稀土生产的铸坯中稀土收得率为11.73%,高于LF后加稀土生产的铸坯中稀土收得率2.83%。结合全流程氧含量分析结果，表明稀土加入钢中后就参与脱氧反应，反应产物上浮去除；稀土的加入可有效降低钢中夹杂物尺寸，相较于不加稀土的重轨钢，LF后加稀土和VD后加稀土生产的稀土重轨钢铸坯样品中，夹杂物长度平均值分别由9.28μm降低至7.91、1.42μm,平均宽度由5.71μm降低至4.81、2.27μm;稀土的加入可降低夹杂物评级，对A类、B类、D类夹杂物评级降低效果明显，其中VD后加稀土生产的重轨钢铸坯样品夹杂物评级更优。通过不同工序加入稀土试验对比发现，VD后加稀土的工艺更能提高重轨钢夹杂物变质的能力。SEM及EDS分析结果表明，稀土主要存在于硅钙镁铝系夹杂物中，并使硅钙镁铝系夹杂物由水滴形变为球形，表面发生硫的富集；对硫化锰夹杂分析结果表明，VD后加稀土工艺可使钢中硫化锰与硅钙镁铝系夹杂...     

复合合金对特殊钢中夹杂物变性机理探讨

就复合合金对特殊钢中夹杂物的变性机理进行分析讨论, 采用复合脱氧剂脱氧时能使容易挥发的钙、镁在钢中的溶解度增加,脱氧剂能使夹杂物形态和组成发生变化,有利于改善钢的性能,同时钙﹑钡对夹杂的变性能力随钙﹑钡含量的增加和钢中铝含量和硫含量的降低而增强。为洁净钢的生产工艺提供理论支撑和提高钢的洁净度提供理论依据。     

不锈钢中非金属夹杂物的危害及去除

本文介绍了不锈钢中非金属夹杂物的来源以及在钢中的危害,详细论述了在不锈钢精炼过程中,钢液中非金属夹杂物去除的机理,就钢液吹氩搅拌和镇静时间两个因素对钢中非金属夹杂物去除的影响进行了分析。     

稀土元素对高铝钢夹杂物的影响

高铝钢中铝含量比较高,由于铝有很高的亲和力,主要用于钢中脱氧,使钢中产生Al₂O₃夹杂,对钢的质量产生不利影响。分析研究了CaO处理Al₂O₃非金属夹杂技术。在一定理论基础上,可采用向钢中添加稀土元素可有效去除钢中夹杂物。通过分析钢中添加稀土和不添加稀土夹杂物尺寸、形貌变化。对夹杂物进行比较之后可得,钢中添加适量稀土可以提高钢的性能。     

不锈钢中非金属夹杂物的危害及去除

介绍了不锈钢中非金属夹杂物的来源以及在钢中的危害，详细论述了在不锈钢精炼过程中，钢液中非金属夹杂物去除的机理，就钢液吹氩搅拌和镇静时间两个因素对钢中非金属夹杂物去除的影响进行了分析。     

广东省建筑用钢材质量的现状

通过对全省约60家钢厂的建筑用钢材的质量抽查，认为基本达到相关产品的国家标准或行业标准；但在钢材的包装、标志方面，很多钢厂不够重视．由于受市场因素影响，整个行业普遍生产“负公差”钢材．通过对抽查钢材进行化学成分和物理性能试验、分析、统计表明：热轧带肋钢筋合格率达94．4％，钢筋力学性能σs、σb略高出标准50～70MPa，冷弯合格率很好．冷轧带肋钢筋和冷轧扭钢筋的合格率分别为62．5％，78．6％，此类钢筋力学性能整体偏高，不合格的主要因素是冷弯开裂、延伸率低．热轧再生钢筋合格率为90．9％，我省这类钢筋的产量很少．热轧盘条和热轧光圆钢筋的合格率均为100％，显示我省生产这两种钢筋已达到较成熟的水平．     

新一代高强度淬火分配钢的研究和应用

 简要介绍了具有超高强度和较高伸长率的淬火分配(Q&;P)钢的处理工艺、相关的理论模型和国内外的研究现状。指出在Q&;P钢的处理工艺中,淬火温度的选择和抑制渗碳体析出的重要性,并探讨了Q&;P钢在汽车上的可应用领域。     

Roadmap of China steel industry in the past 70 years

ABSTRACT

The development of China’s steel industry has been phenomenal, and in 2018, China’s crude steel production reached 928.3 million tonnes and accounted for 51.3% share of global crude steel production. In the past 70 years, along with the country's growth and development, China steel industry has experienced a period of unstable development, rapid growth, reduction and optimization. The purposes of this article are to provide some historical background of the steel industry development in China. In this article, we will summarize the unstable development of China’s steel industry from 1949 to 1978. We will, then, describe stable development over the reform and opening-up period from 1978 to 1999 and rapid development in the boom period from 2000 to 2014. Finally, we will discuss how the steel industry copes with the new challenges in China’s move towards supply-side reform since 2015 and the future directions of the development of China’s steel industry.     

钼企业应关注我国钢铁工业发展趋势对钼消费市场的影响

论述了我国钢铁工业(含钼特钢)的发展趋势,指出我国钢铁工业总量规模减速发展和特钢加速发展的新特点将支持钼消费保持较快增长,提出了钼企业加强国内市场研究与运作及进行中长期战略规划的建议。     

满足薄板坯连铸要求加速钢水净化技术的开发

简要介绍了薄板坯连铸技术在唐钢的发展情况,分析了薄板坯连铸对钢水质量的要求。并在对比、分析了国内外一些薄板坯连铸生产厂的钢质量及唐钢生产现状的基础上,就唐钢洁净钢技术的开发提出了对策和措施。     

近10年中国轧钢的技术进步

简要总结介绍了近10年中国轧钢技术进步的情况,其中包括：1)近10年中国钢材产量和品种结构的发展;2)热轧宽带钢、宽厚板、大型冷连轧、三辊连轧管机组生产线的技术集成与开发,以及薄板坯连铸连轧生产线等轧钢装备现代化的发展;3)半无头轧制、薄规格轧制、100 m长尺钢轨轧制,新一代控制冷却技术等轧钢工艺技术的进步;4)轧制过程组织性能控制研究与应用,高性能高强度中厚板、冷轧带钢、长材及管材等生产技术与品种开发。最后,对今后轧钢生产技术的发展作了展望。     

精炼渣与高锰高铝钢液的相互作用

摘要：为了研究精炼渣与高锰高铝钢液相互作用规律,以CaO-5%SiO2-Al2O3-8%MgO精炼渣与Fe-15Mn-10Al-0.7C高锰高铝钢液在1600℃的渣金反应为研究对象,分别在渣金反应5、15、30、60和90min时取钢样和渣样,通过钢液和渣成分变化进行了渣金反应动力学计算。结果表明：整个渣金反应过程中,钢液中［Al］和渣中SiO2不断降低、渣中Al2O3不断增加;精炼渣与高锰高铝钢液反应前期限制性环节为［Al］在边界层的传质,反应后期渣成分发生改变、黏度升高以及渣中固相颗粒形成,使得SiO2在渣中的传质条件恶化,SiO2向反应界面的传质成为渣金反应的速率限制环节;精炼渣与高锰高铝钢反应分3个阶段：初期反应剧烈、中期渣金界面形成尖晶石层并阻碍渣金反应、后期反应趋于稳定。     

Computational Thermodynamics Application on the Calcium Inclusion Treatment of SAE 8620 Steel

A thermodynamic study was carried out to evaluate the contents of Al, Ca, S and O at which liquid or partially liquid inclusions are formed to optimize the castability of SAE 8620 steel. Samples of steel secondary treatment (Ladle) and continuous‐casting billets (Tundish) were obtained from an electric steel mill. Entry data for this study were obtained in heats carried out in the steel plant. Furthermore, analyses were performed with a Scanning Electron Microscope (SEM) and an Energy‐Dispersive Spectrometer (EDS), as well as chemical analysis of both steel and total oxygen. In the Ladle sample, after calcium addition, inclusions had concentrations between 30 and 45% CaO and consisted mainly of calcium‐aluminates with MgO content of 10%. In the Tundish sample, inclusions contained a high percentage of alumina. Combining the characterization of inclusions with a computational thermodynamics model, the obtained results showed that the ideal range of calcium may vary between 10 and 14 ppm to form liquid inclusions with a minimum CaS content for the O, S and Al levels from SAE 8620 in this process stage. An analysis of Mg influence on the formation of calcium‐aluminates was also carried out. For contents of Mg found in aluminium‐killed steels treated with Ca, Mg does not significantly influence the formation of calcium‐aluminates inclusions. Higher calcium contents can be taken into account, depending on both the process type in steel production and the demanded product properties. The present study shows that the combined application of both inclusions characterization techniques and computational thermodynamics can drastically reduce the empiricism regarding the development of processes for the control of non‐metallic inclusions in steels. Thus, this research can contribute to increase the efficiency of manufacturing processes, improve the quality of existent products and make possible the economic development of new ones.     

加热冷却工艺对合金化热镀锌钢板镀层相结构的影响

以GA镀层合金化过程中相变理论为基础,结合宝钢股份冷轧厂某镀锌线合金化设备技改前后的设备、工艺对比,分析不同工艺条件下镀层实际形貌的特征及相应的V弯检测结果。技改后由于合金化加热、冷却能力均得到了加强,合金化工艺段速度由75m/min提高到了100m/min。工艺变化后有利于快速达到合金化目标温度,可以获得均匀致密的δ1相,提高镀层抗粉化能力。虽然合金化均热时间稍有缩短,但未对合金化镀层的抗粉化性能产生负面影响。     

Design of mould fluxes for continuous casting of special steels

The melting behaviour of mould powder during continuous casting is an important consideration with respect to caster performance, production rate and steel quality. Two important factors, powder composition and carbon addition, are critical to control the properties and melting behaviour of the mould flux. In this study, the effect of different carbonaceous materials on the melting characteristics of mould powders was evaluated. Correlations were established between the structural factors and chemical reactivity of carbon and melting behaviour of mould flux. In addition, two examples are given of the effect of flux composition on casting performance for specific steels. A flux with reasonable basicity and additives was designed for the casting of heat-resistant steel (Incoloy 800) to reduce surface cracks. Another flux was designed for the casting of non-magnetic steel containing high aluminium by partially replacing SiO₂ with Al₂O₃ to limit aluminium oxidation by SiO₂.