轴承外圈缺陷分析

借助金相显微镜、扫描电子显微镜等检测设备对轴承外圈缺陷产生原因进行了分析。结果表明：GCr15钢制轴承外圈缺陷性质为锻造过烧,此外圈的锻造过烧缺陷与锻造过程中碳化物偏析有关。     

航空发动机轴承剥落分析

航空发动机轴承在使用过程中出现早期剥落。采用宏观检验、化学分析、力学性能测试、金相检验、能谱等手段对轴承内滚道表面剥落原因进行了分析,结果表明:剥落轴承内圈存在锻造过烧,形成孔洞缺陷,破坏了金属连续性,降低了轴承接触疲劳强度,在交变应力的作用下,以孔洞为核心,其周围形成“蝶形”组织,产生显微裂纹向滚动接触表面扩展,形成剥落,引起轴承疲劳失效。由此提出,通过控制锻造工艺及增加锻造缺陷的检测手段来防止锻造过烧,进而提高轴承使用寿命。     

轴承锻造过烧探伤方法的选择

采用多种无损检测的方法(非荧光磁粉、荧光磁粉、外观目视、超声波等)对轴承套圈锻造过烧缺陷进行了比对检测,通过失效分析进一步验证缺陷性质为过烧。结果表明:与荧光磁粉探伤方法比较,在磨前加工工序或成品外观工序,采用非荧光磁粉探伤可以准确快速发现轴承套圈过烧缺陷(表面或近表面缺陷),避免了目视无法观察到的缺陷。同时结合超声波探伤,可以准确检出内部的过烧缺陷。     

5%Cr系钢锻造冷轧辊坯中的缺陷及其预防

5%Cr系钢制锻造冷轧辊在超声波探伤时发现其心部有过烧、裂纹等缺陷。分析表明,这种缺陷主要是由于锻造工艺不当,造成变形热多大所致。改进锻造工艺后,冷轧辊坯的超声波探伤合格率有了显著提高。     

航空发动机低压轴前支点轴承内圈剥落故障分析

航空发动机低压轴前支点轴承试车故检时发现内圈剥落。通过采用故障树分析方法对故障轴承进行失效分析,找到剥落原因。首先检测原材料化学成分,然后针对加工过程中与产生剥落有关的锻造、热处理和磨加工工序,分别对剥落内圈内部缺陷,硬度和淬回火组织,滚道表面形貌与残余应力进行检测分析,最后得出轴承剥落原因为锻造缺陷引起的疲劳剥落。通过增加锻件水浸超声检测的过程控制,可防止缺陷产品流出。     

半挂车车轴轴头断裂原因分析

对断口、成分和显微组织进行了检测,分析半挂车车轴轴头在装配、校准中出现的断裂现象.结果表明,车轴轴头原材料中存在疏松、缩孔残余等内部冶金缺陷和锻造热加工中的过热和过烧产生不良的魏氏组织.这些因素的综合作用致使钢的韧性降低.在锻造中发生内部劈裂,最终造成轴头在受外力时脆性断裂.     

煤机链条断裂分析

通过断口观察、显微分析法分析了23MnNiMoCr54锻造立环在制造过程出现断裂的原因.结果表明:链条立环断裂的原因是局部过烧缺陷造成的,而局部过烧是料段感应加热时由于电流集肤效应产生的;因料段出现锻偏,局部过烧缺陷未能通过飞边排除,而遗留到链环中,成为裂纹源.     

R12轴承外环毛坯棱圆椭圆校正工艺

Ｒ１２轴承外环毛坯棱圆椭圆校正工艺安徽阜阳轴承厂（２３６０２３）董建业我们在生产出口产品Ｒ１２非标平轴承时，由于现锻造生产流水线长，加上Ｒ１２的坯料过小，待到分过料又经整高后，经传送带传到扩孔机旁，坯料温度已接近ＧＣｒ１５轴承钢的锻温度８５℃，如再烧...     

冷轧辊钢锻后探伤缺陷的原因分析与优化

邢台钢铁有限责任公司利用具有保护气氛的抽锭式电渣炉生产Ф600 mm的9Cr3Mo冷轧辊钢锭，并锻造成Φ440 mm×1700 mm×4215 mm规格的辊坯，锻造后经超声波探伤发现辊径中心有连续缺陷，直径为Φ4～Φ5 mm,范围长度约为330 mm。采用化学成分分析、金相检验、断口宏观微观检测及酸洗检测等手段对该冷轧辊钢内部探伤缺陷情况进行了全面分析。结果表明，经酸洗后，9Cr3Mo冷轧辊钢心部存在密集的纵向微裂纹，似材料疏松缺陷。进一步检测发现，裂纹附近无脱碳层，周围组织为均匀的球化退火组织，夹杂物无明显异常，无化学成分偏析，排除了电渣锭组织疏松缺陷。而后，对缺陷的特点进行了分析，判定此缺陷为在锻造过程中因心部透烧不充分、材料塑性较低而导致的锻造形变时的拉伸裂纹。最后，通过优化锻造加热过程中每火次间的保温时间和增加操作机抱钳预热的措施，保证了冷轧辊钢心部的锻造温度，避免了此类锻辊的探伤缺陷情况。     

曳引机轴承断裂分析及改进措施

某自动扶梯曳引机上使用的轴承在空载试车时发生内圈早期断裂失效,通过对轴承宏观检查、内圈断口分析及理化检测等手段,对轴承内圈断裂原因进行了分析。结果表明,轴承内圈由于锻造温度偏高、成形速度过快等因素产生锻造晶间微裂纹,在锻造过程中沿晶界扩展形成裂纹源,后序热处理淬火冷却时热应力和组织应力叠加而使裂纹扩展,最终在轴承装机试车时,虽受外力较小也使轴承内圈发生断裂。通过调整轴承内圈锻造温度,改变成形速度等措施,有效预防了轴承内圈锻造裂纹。     

7A09铝合金外筒零件开裂失效分析

针对某飞机起落架7A09铝合金外筒在机械加工过程中出现多件开裂的情况，通过ICP光谱仪、拉伸试验机、扫描电镜、光学显微镜和能谱仪等对铝合金外筒化学成分、力学性能、微观断口形貌、显微组织和显微硬度进行了分析，探究7A09铝合金外筒裂纹的形成原因及机理。结果表明，7A09铝合金外筒的裂纹是由锻造高温下形成的初始裂纹源，在后续镗孔机加和热处理过程中产生的加工应力和热应力作用下，沿分模面过烧组织开裂成目视可见的纵向裂纹；裂纹形成的主要原因可能与锻造过程中分模面局部温度过高导致的组织过烧有关，属于锻造工艺缺陷。     

Cr12MoV钢锻造过热过烧及对最终组织和性能影响研究

采用模拟方法，研究了Ｃｒ１２ＭｏＶ钢锻造加热过热，过烧对其随后中间球化处理及最终淬火，回火处理的组织和性能的影响。结果表明，锻造加热温度在１１６０℃以上出现过热，在１２２０℃以上出现过烧。严重过热及过烧后，中间退火及最终热处理都不能使其得到改善，一次冲击韧性，多冲疲劳寿命及抗弯强度等均严重降低，但过热及过烧对硬度却无明显影响。     

航天用GH4169高温合金棒材心部开裂原因分析

为了分析航天用GH4169棒材在锻造中开裂的原因,本文对开裂棒材进行了形貌观察、断口分析、能谱分析及化学成分检测等。确定了棒材开裂原因,对失效机理进行了分析。结果表明:该GH4169棒材在锻造中由于温度过高导致心部过烧引起脆性断裂。     

锻铝控制臂失效分析

某车型采用锻造铝合金控制臂,控制臂在下线路试动检过程中发生断裂。利用直读光谱分析仪、电子万能试验机、金相显微镜等设备和CAE模拟分析软件,对材料的理化性能和零件的成形过程进行分析。结果表明:材料的化学成分和力学性能均满足相关技术要求;零件金相组织无热处理过烧现象,但零件内部存在明显的锻造缺陷;锻造过程中由于弯曲工序定位不准确,产生折叠缺陷,锻造折叠缺陷最终导致本次控制臂断裂失效;通过在锻造弯曲工序中增加定位挡板和调节螺栓的方式,将预弯坯料偏离定位点的间距控制在5 mm以内,可以有效地避免锻造折叠缺陷的产生;在零件质检工序对所有零件进行表面荧光渗透探伤,可以防止问题零件的流出。     

37CrMnMo4��˽�ͷȱ�ݷ���

利用金相显微镜、扫描电镜以及能谱和波谱分析手段详细研究了37CrMnMo4钻杆接头生产过程中的缺陷问题,结果表明,37CrMnMo4钻杆接头组织局部呈过烧状态,自由结晶面周围及晶界熔融处有P、Mo、Cr等元素的偏聚,由于钻杆接头材料中合金元素的偏析导致后续锻造过程中材料发生“形变过烧”。     

发动机轴承内环裂纹原因分析

发动机装机磨合试车3 h后分解检查,发现一型轴承内环端面上有一条裂纹。通过对轴承内环端面裂纹进行宏微观观察、断口微观分析、裂纹处组织及硬度检测,确定裂纹的开裂原因。结果表明,轴承内环端面裂纹是由于原材料存在缩孔残余缺陷,在锻造过程中被压扁呈一条闭合的线性氧化物夹杂带,在后续的磨合试车过程中开裂。原材料的缩孔缺陷为铸锭中近冒口的缩孔残余或二次缩孔,其在原材料中的分布较集中,通过低倍检验可以发现这一缺陷。后期在钢材出厂检测环节增加了低倍检验后,成品零件未再出现此类缺陷。     

轴承套圈喷砂后异常外观分析

针对20Cr Ni2Mo A电渣重熔钢轴承套圈喷砂后的外观异常,通过宏观的外观检查、化学成分分析、非金属夹杂物检查、塑性变形区的微观检查、金相检查、超声检测等方法对异常部位进行了分析。结果表明该异常部位主要是因为锻造缺陷引起的,并对锻造工序提出了改进措施。     

1.4112钢锻制棒材探伤不合的原因分析和工艺改进

锻造新线生产的1.4112棒材，探伤缺陷较重，探伤不合多数在20 dB以下，甚至探伤无底波，探伤合格率只有47%。通过统计、分析生产数据，结合冶金和锻造理论知识及生产实践，改进加热炉待料温度、降低保温温度、调整再烧工艺及采用低温浇注等措施，实现了探伤合格率100%的目标。     

不锈钢锻件的缺陷及防止措施

不锈钢在锻造中常见的缺陷有:表面及端部裂纹、心部裂纹、表面鳞伤、折叠、形状不完整、表面脱碳、过腐蚀及过热过烧等。引起不锈钢锻件出现缺陷的原因除了与一般碳钢及合金钢相同的外,还有因其材料性质不同而有关工艺不完善的原因。结合生产经验,本文就引起这些缺陷的原因作以粗浅分析并提出改进措施。     

抽油杆锻造感应加热过程中的过烧及温度自动控制

针对抽油杆锻造感应加热中的过烧问题，研究并开发出中频感应加热温度的全自动控制系统，经现场使用，效果良好。