全钢载重子午线轮胎胎体帘布稀线原因分析及解决措施

分析全钢载重子午线轮胎胎体帘布稀线原因,并提出相应解决措施。全钢载重子午线轮胎胎体帘布稀线主要表现为贯通性帘布稀线、局部帘布稀线、局部多处帘布稀线和多根帘线稀开。通过有效控制帘布压延、裁断和成型接头质量,严格控制半成品存放期限,规范内衬层、垫胶接头,定期检查设备,合理设置压延、裁断工艺参数等措施,胎体帘布稀线的发生率明显降低。     

全钢子午线轮胎胎体帘布稀线的产生原因及解决措施

分析全钢子午线轮胎生产过程中胎体帘布稀线产生的原因,并提出对策。胎体帘布产生稀线的主要原因：成型时轮胎胶部件接头不合要求、帘布接头异常、胎坯存放过程中变形、帘布压延过程中钢丝张力和压力设置不当以及边部轻微脱层、帘布成型过程中拉伸。通过采取严格控制成型时轮胎胶部件接头质量、设定合理的接头机压力、调整压延机辊筒间压力和钢丝张力、保证帘布压延时供胶连续和均匀、避免成型时帘布拉伸等措施,有效解决了胎体帘布稀线问题。     

全钢子午线轮胎胎体帘布稀线的解决措施

分析全钢子午线轮胎胎体帘布稀线的原因,采取解决措施,并提出生产工艺改善和管控要点。通过采取增加胎体帘布修边根数、剔除损伤的胎体帘布和割除熟胶粒贯穿2根以上钢丝帘线的部分胎体帘布等措施以及进行胎体帘布自动接头、手动接头、压延和内衬层接头等工艺改善和管控,使全钢子午线轮胎胎体帘布稀线的发生率明显降低,从而提高了轮胎的合格率。     

全钢子午线轮胎胎体帘布稀线的原因分析及解决措施

对全钢子午线轮胎胎体帘布稀线产生原因进行分析并提出改进措施。造成胎体帘布稀线的主要原因包括压延相关张力/压力设置不合理或波动造成局部脱层和裁断接头异常、成型导开胎体时拉伸造成胎体帘线疏密不均、成型胶部件接头过大或接头拉开、成型胎体接头异常、半部件胶料中或成型贴合半部件层间有杂质、胎坯转运或存放过程中受伤变形等。通过合理设置压延辊筒间压力,严格控制裁断、成型胎体接头器压力,规范成型胶部件接头质量,避免杂质带入及帘布拉伸,避免胎坯转运存放过程中发生变形等措施可有效减少胎体帘布稀线的发生。     

全钢载重子午线轮胎胎体帘布劈缝的原因分析及解决措施

分析全钢载重子午线轮胎胎体帘布劈缝的原因并提出相应解决措施.通过采取合理确定胎体帘布胶的门尼粘度,胎体帘布上贴两片窄胶片改为贴一片宽胶片,严禁使用发生喷霜的内衬层和胎体帘布,定期校正压延机辊速,提高压延辊温度,压延机冷却装置处安装风机,实现胎体帘布压延工序修边、裁断时免修边等措施后,全钢载重子午线轮胎胎体帘布劈缝质量缺陷显著减少,胎体帘布劈缝废品占废品比例大幅减小.     

胎体帘布反包角度对全钢载重子午线轮胎力学性能的影响

针对全钢载重子午线轮胎胎体帘布反包工艺中反包角度出现偏差的问题,采用TYABAS软件,对11.00R20全钢载重子午线轮胎在理想与实际两种胎体帘布反包角度下的力学行为进行分析.结果表明,反包角度偏差对胎圈部位剪切应力、应变的影响较大,对胎体骨架材料应力、应变的影响不明显,而对轮胎径向剐度几乎没有影响.     

轮胎胎体帘布稀线系统化管理和控制

分析轮胎胎体帘布稀线产生的原因和控制要素。胎体帘布稀线管控分为日常管控和异常管控。日常管控是对压延工序、裁断工序和成型工序的日常检查及控制。异常管控是对每日检查发现的问题进行汇总分析,及时识别日常管控中的异常点。控制胎体胶料门尼粘度、帘布收取温度和成型平面宽是进一步降低胎体帘布稀线发生率的新方法。     

胎体帘布裁断工序接头装置改造及效果对比

胎体帘布使用拉链式接头装置替代原有的啮合式接头装置,并对装置进行改造,对2种接头方式的工作原理、工艺过程及特点进行了对比。与啮合式接头相比,采用拉链式接头可使胎体帘布接头附近钢丝帘线分布均匀,成品轮胎胎侧不易出现凹陷。改造后的胎体帘布接头装置提高了成品轮胎质量和生产效率,综合性能优于啮合式接头装置。     

胎体帘布胶粘合性能研究

研究癸酸钴和硼酰化钴以及粘合增进剂CS-964和Si69对胎体钢丝帘布胶粘合性能的影响。结果表明,癸酸钴较硼酰化钴能够提供给胶料更高的老化后粘合力保持率,同时胶料的耐疲劳性能较好;粘合增进剂CS-964可提高胶料定伸应力和耐疲劳性能,但用量过大会导致胶料老化后粘合力保持率下降;Si69有助于提高添加白炭黑的胎体钢丝帘布胶的物理性能,同时能改善胶料的耐疲劳性能。     

胎体帘布胶粘合性能研究

研究癸酸钴和硼酰化钴以及粘合增进剂CS-964和Si69对胎体钢丝帘布胶粘合性能的影响。结果表明,癸酸钴较硼酰化钴能够提供给胶料更高的老化后粘合力保持率,同时胶料的耐疲劳性能较好;粘合增进荆CS-964可提高胶料定伸应力和耐疲劳性能,但用量过大会导致胶料老化后粘合力保持率下降;Si69有助于提高添加白炭黑的胎体钢丝帘布胶的物理性能,同时能改善胶料的耐疲劳性能。     

加工工艺对混炼胶门尼粘度和门尼焦烧时间的影响

研究停放时间和薄通次数对4种混炼胶门尼粘度和门尼焦烧时间的影响。结果表明：延长停放时间,4种混炼胶的门尼粘度均增大,胎侧胶的门尼焦烧时间缩短趋势相对明显;在不同辊温条件下,增大薄通次数,混炼胶的门尼粘度均呈减小趋势;胎侧胶、胎体胶和气密层胶的门尼焦烧时间均延长,胎面胶的门尼焦烧时间变化不大;在辊温为（45±5） ℃时,薄通次数对胎体胶门尼粘度和门尼焦烧时间的影响最明显。     

天然橡胶的门尼粘度和塑性保持率对全钢载重子午线轮胎胎体胶性能的影响

研究天然橡胶（NR）的门尼粘度和塑性保持率（PRI）对全钢载重子午线轮胎胎体胶性能的影响。结果表明：NR的门尼粘度和PRI越小,则生胶的重均相对分子质量越大,相对分子质量分布越宽;胶料的门尼粘度减小,门尼焦烧时间延长,硫化速度减慢;硫化胶的拉伸强度和拉断伸长率减小,生热增大,耐热老化性能下降,炭黑分散性变化不大。     

温度升高对丁苯橡胶低温乳液聚合反应胶乳门尼的影响

在利用低温乳液聚合法生产丁苯橡胶过程中,影响聚合反应结果的因素比较多,如单体配比、温度、聚合反应时间、氧化还原体系和其他助剂的影响、单体转化率、单体和水中杂质的影响、反应系统压力等。每种因素对聚合反应结果影响不尽相同,本文从温度变化这一因素来阐述温度变对聚合反应后门尼的影响大小,进行原因分析,以及温度调整在聚合控制过程中的应用,文章最后叙述了温度升高对生产带来的危害不利的方面及其处理方法。     

胎面胶门尼粘度对胎面挤出尺寸的影响

采用相同配方、不同门尼粘度的4种胎面胶,研究胎面胶门尼粘度对胎面挤出尺寸的影响。结果表明:对于相同配方的胎面胶,门尼粘度较低时,相同挤出宽度下挤出胎面厚度较小;高门尼粘度胶料与低门尼粘度胶料搭配使用,可有效控制挤出胎面尺寸的合格率,减少返回胶;门尼粘度差值小于6个门尼值的胶料挤出胎面的厚度在公差范围以内。     

溶聚丁苯橡胶门尼粘度影响因素T型关联度分析

运用T型关联度分析理论,对溶聚丁苯橡胶门尼粘度影响因素的关联作了分析,得到如下结论：丁苯共聚物组成中苯乙烯含量,聚合物分子量及其分子量分布宽度是影响溶聚丁苯橡胶门尼粘度的主要因素,呈正相关性;聚合物微观结构如1,2-聚丁二烯含量、苯乙烯无规化程度以及聚合原材料杂质水平是影响溶聚丁苯橡胶的次要因素,呈负相关性。     

共混橡胶门尼粘度均一化对橡胶共混物性能的影响

研究共混橡胶门尼粘度均一化对橡胶共混物性能的影响。结果表明,在不改变配方的前提下,通过对橡胶分别进行塑炼,减小了各橡胶的门尼粘度差异,改善了共混物中橡胶相的相容性,从而提高了共混物的综合性能：胶料的门尼粘度降低,加工性能提高;胶料的Payne效应减弱,填料分散性显著提高;硫化胶的损耗因子峰峰值增大,拉伸性能显著提升。     

门尼粘度对反式-1,4-聚异戊二烯形状记忆材料性能的影响

考察了门尼粘度对反式-1,4-聚异戊二烯(TPI)形状记忆材料性能的影响.结果表明,随着门尼粘度的增大,材料的拉伸强度、拉断伸长率、100%定伸应力和300%定伸应力先增大后减小,在门尼粘度为70时出现最大值;材料的热刺激温度随着门尼粘度的增大先增大后减小,大约在门尼粘度为60时出现最大值;材料的形状固定率先增高后降低,回复率不变,保持在100%.     

橡塑增强剂YP-05在轮胎胎体帘布胶中的应用

研究橡塑增强剂YP-05在轮胎胎体帘布胶中的应用。结果表明,采用橡塑增强剂YP-05后,胶料的压缩生热性能及与帘线的H抽出力明显提高,成品轮胎的胎面与缓冲层间、缓冲层与胎体间的粘合强度明显改善,成品轮胎耐久性试验累计行驶时间由原来的79. 37 h延长到98. 23 h,延长了24%。     

TPI的门尼粘度对NR/TPI减震制品性能的影响

研究反式异戊橡胶（TPI）的门尼粘度对天然橡胶（NR）/TPI减震性能的影响。结果表明：与NR硫化胶相比,NR/TPI硫化胶的硬度增大,拉伸性能和抗撕裂性能降低,压缩永久变形减小,在－30,23和70 ℃下的耐屈挠龟裂性能提高,但在100 ℃×48 h热老化后23 ℃下的耐屈挠龟裂性能降低;随着TPI门尼粘度的提高,NR/TPI硫化胶的拉伸性能、撕裂强度和回弹值提高,静态压缩永久变形、动静刚度比和损耗因子减小,耐压缩疲劳性能以及在－30,23和70 ℃下的耐屈挠龟裂性能提高;高门尼粘度TPI在橡胶减震制品中的应用性能更优异。