GCr15轴承钢静态再结晶行为

在Gleeble-3800热模拟实验机上利用双道次热压缩的实验方法,获得了GCr15轴承钢在不同实验条件下的应力-应变曲线,研究了该钢种在高温变形道次间隔时间内的静态软化行为以及再结晶规律,模拟材料热加工组织性能,为制定合理的轧制工艺提供实验基础和理论依据。分析了变形温度、应变速率和道次间隔时间对其静态再结晶行为的影响,建立了GCr15钢静态再结晶动力学模型,相应的静态再结晶激活能约为118.72kJ/mol。结果表明:静态再结晶体积分数随变形温度的升高、应变速率的提高或道次间隔时间的延长而增大。     

LFV精炼GCr15轴承钢

ＬＦＶ精炼ＧＣｒ１５轴承钢穆大巍，赵振刚，佟哲，孔祥林，郑辉，宋玉利（北满特殊钢股份有限公司研究所）ＳｔｕｄｙｏｎＬＦＶＲｅｆｉｎｉｎｇＰｒｏｃｅｓｓｏｆＢａｌｌｂｅａｒｉｎｇＳｔｅｅｌＧＣｒ１５￥ＭｕＤａｗｅｉ；ＺｈａｏＺｈｅｎｇａｎｇ；ＴｏｎｇＺ...     

GCr15轴承钢轧制实践

根据GCr15轴承钢自身特性,结合三棒生产线加热炉特点,制定了加热工艺控制方案;结合三棒生产线设备布局特点,制定了轧制GCr15轴承钢的控轧控冷方案和快速收集方案。经生产实践检验,所生产的GCr15轴承钢系列产品均满足GB18254-200标准要求,产品质量得到了市场和客户的认可。     

GCr15轴承钢连铸生产实践

通过对石钢小方坯连铸机进行工艺优化和设备改进,使连铸坯的表面质量、低倍质量、钢中非金属夹杂物均大幅度提高。为适应GCr15轴承钢生产改进了结晶器铜管,成功实现了GCr15轴承钢在小方坯连铸机的稳定生产,产品质量符合国家标准要求。     

石钢GCr15轴承钢实践

介绍了石钢采用60 t BOF-LF-VD-CC流程生产GCr15轴承钢的工艺实践,重点研究了工艺过程中氧含量的控制,工艺过程为:以60 t氧气转炉作为轴承钢初炼炉,终点高拉碳,控制下渣量≤50 mm;采用高碱度(R≥3.5)CaO-SiO2-Al2O3渣系进行钢包精炼处理,实现了较好的脱硫和脱氧效果,通过合理的吹氩制度去除了更多的夹杂物;VD处理时真空度控制在67 Pa以下,保持真空时间为10～20 min,VD处理结束后进行吹氩弱搅拌4 min以上,去除了更多的夹杂物,保证了较低的氧含量;石钢施行全流程保护浇注,有效地防止了钢液的二次氧化.最终成材氧的质量分数平均为9.5×10-6,最低达7×10-6,达到了国内先进水平,实现了转炉冶炼GCr15轴承钢的高效、高质、低成本生产.     

轴承钢GCr15低温轧制组织研究

利用Gleeble2000热模拟机研究了轴承钢GCr15在不同形变温度条件下的形变奥氏体组织状态,分析了950℃的高温轧制和750℃低温轧制的室温组织区别,结果表明,高温轧制时奥氏体发生动态再结晶,室温组织珠光体晶粒较大,珠光体组织内的渗碳体片层清晰,生长有规则;低温轧制时轴承钢GCr15为奥氏体＋渗碳体双相区形变,奥氏体不发生动态再结晶,同时渗碳体沿晶界发生动态析出,呈断续和球状,室温组织网状和珠光体晶粒尺寸降低,渗碳体片层生长不规则。     

GCr15轴承钢高温力学性能的研究

用Gleeble-3500热模拟试验机测试了GCr15(0.98%C、1.51%Cr)轴承钢连铸坯的高温力学性能,得出GCr15钢的零塑性温度为1400℃,零强度温度为1450℃,良好塑性区为1250～950℃,第Ⅲ脆性区为950～600℃,并用扫描电镜分析了塑性区与脆性区的断口形貌。研究结果表明,GCr15钢连铸坯的矫直温度应控制≥950℃。     

GCr15轴承钢中Ti含量的控制

从轴承钢的生产工艺特点和质量要求出发,结合实验室研究及大生产的统计数据,对影响轴承钢中钛含量的主要因素进行了分析讨论,重点阐述了炉渣碱度、钢中Als、渣中A1<,2>O<'3>及TiO<'2>对轴承钢中钛含量的影响.通过工艺优化,生产的GCr15轴承钢平均钛质量分数控制在0.004 5%.     

GCr15轴承钢加热制度分析

为优化河钢集团石钢公司GCr15轴承钢加热制度,进而提高其轴承钢盘条产品质量,采用电子探针微区分析技术(EPMA)和酸侵腐蚀方法(低倍检测)对GCr15轴承钢铸坯芯部碳偏析情况进行了检测;利用ANSYS软件中瞬态热分析(Transient Thermal)单元分析了GCr15轴承钢铸坯加热过程温度场;采用Thermo-Calc热力学计算软件中DICTRA模块对加热过程中碳元素的扩散距离进行了计算。研究结果显示：铸坯芯部碳偏析区半径约为22.7 mm、偏析区最大碳含量为1.26 wt%;该碳偏析条件下,只有当偏析区加热温度达到1 200℃,有效加热时间大于480 min时,铸坯芯部碳偏析才能扩散均匀,而石钢现行的加热制度下,芯部有效加热时间仅为190 min,不能满足加热保温过程中铸坯碳偏析扩散均匀的要求。同时ANSYS软件计算结果显示,在加热过程中均热段保温时间大于660 min,铸坯芯部碳偏析区有效加热时间才能达到480 min以上。该研究成果对高品质轴承钢生产具有重要的指导意义。     

GCr15轴承钢钢球工业性试验

磨矿机的工作质量,在很大程度上取决于磨矿介质的质量。采用耐磨钢球对提高磨矿机的产品质量,对提高磨矿效率、球磨机作业率,降低选矿成本有重要意义。本文试就通过GCr15轴承钢球的工业性试验,对耐磨钢球在生产中的应用进行总结分析,为今后钢球选择提供决策依据,为降低球耗寻求新的途径。     

GCr15轴承钢冶炼工艺优化

钢液的纯净度是提高轴承钢连铸坯质量的关键因素之一,而冶炼工艺以及预脱氧剂、终脱氧剂、精炼渣的合理选择及成分组成,直接影响钢液的纯净度和铸坯的质量.针对GCr15轴承钢冶炼和精炼工艺中的不足,提出优化方案,并进行工业性试验,优化了轴承钢的冶炼、精炼工艺,使钢液的纯净度得到显著的提高.     

包钢GCr15轴承钢炼钢生产实践

通过在包钢圆坯铸机生产GCr15轴承钢的成功实践,探索出有针对性的冶炼操作制度,实现了批量生产。铸坯的内部质量和表面质量控制良好,能够满足用户的需求。     

石钢转炉GCr15轴承钢生产实践

石钢采用60t转炉-60tLF-连铸工艺生产GCr15轴承钢,工艺实践表明：采用高拉碳操作法,转炉平均终点碳含量为0．2％、LF精炼时造高碱度渣、VD控制合理的真空时间和氩气流量、连铸时采用全程保护,能够满足轴承钢的质量要求。     

轴承钢GCr15控温轧制探索

韶钢使用旧的控温轧制工艺生产GCr15轴承钢,网状碳化物等级偏高.优化控温工艺,根据不同规格采用控轧控冷或者轧后控冷两种控温轧制方式,有效地控制网状碳化物析出,降低了网状碳化物等级,满足了客户要求.     

GCr15轴承钢断裂原因分析

采用宏观及微观断口分析、化学成分分析和金相检验等方法,对GCr15轴承钢断裂的原因进行了分析。结果表明:造成该轴承钢断裂的原因是其芯部晶粒粗大并且产生了严重的网状渗碳体,钢材从芯部粗大网状渗碳体处起裂,并最终导致钢材断裂。     

GCr15轴承钢工艺改进及性能研究

文章主要采用优化LF炉渣系及其VD炉工艺,通过改善连铸工艺及控制轧制温度等对GCr15轴承钢进行工艺改进,并对其性能进行研究。结果表明,工艺改进后,GCr15轴承钢的表面氧化层厚度减少,并且改善了GCr15轴承钢的纯净度和线材的表面质量及其热轧金相组织。     

转炉冶炼轴承钢GCr15的生产工艺研究

分析了转炉冶炼轴承钢的优势,对转炉轴承钢氧含量、钛含量偏高和精炼工艺存在的问题进行了讨论,认为精确控制转炉吹炼终点,实现高碳低氧出钢、控制出钢下渣量成为转炉冶炼轴承钢的重要环节;在精炼方面,应加强钢包顶渣脱氧、保证一定的钢水[ALs]含量和提高氩气搅拌效果.     

GCr15轴承钢中TiN夹杂物聚合机理研究

在对GCr15轴承钢的扫描电镜观察中发现了尺寸不同的2类TiN夹杂物,包括小尺寸单颗粒TiN和多颗粒聚合TiN。对TiN的热力学计算表明,GCr15轴承钢中TiN夹杂物在固液两相区析出。对TiN生长动力学的计算表明,在初始Ti的质量分数为0.006 0%～0.007 8%和N的质量分数为0.004 9%～0.007 0%,TiN析出的局部冷却速度为0.5～10 K/s,析出温度为1 620～1 640 K的条件下,单颗粒TiN最终析出半径为1～6μm。对多颗粒聚合型TiN形成机制研究表明,其是由单颗粒TiN经历了3个阶段形成的:当有距离较近的单颗粒TiN时,两者之间会自发形成腔桥并通过腔桥力相互吸引靠近;当带有活性的TiN尖端接触后,发生碰撞粗化;各基相发生固相烧结。