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通过分析典型注塑模具加工工艺,进一步明确加工方案的合理选择、加工设备和刀具的有效利用、切削用量的最佳设定,现代制造软件的灵活应用是保证模具加工质量、提高生产效率的重要途径. 相似文献
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翘曲变形是薄壳类塑料件注塑成型中的常见缺陷之一。不同材料、形状及不同成型工艺的注塑件的翘曲变形规律差别很大,翘曲变形问题的存在会影响注塑件的形状精度和表面质量,甚至成为成型缺陷,进而影响产品装配及外观。翘曲作为塑件变形的重要特征之一,其研究有着重要的应用价值。利用数值模拟技术研究制件注塑成型,降低塑件成型的翘曲量,对于提高注塑产品精度、缩短新产品开发周期、降低成本、提高生产率等都有着重要的意义。 相似文献
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注塑产品在设计阶段需要分析制件的工艺性要求,本文将面向制造的设计方法引入塑料产品的设计中,构建了基于DFM的塑料制件设计流程体系及框架。以手机前面板为例,利用建立的设计流程及框架在设计阶段对制件注塑工艺进行了评估,并改进了影响注塑成型的结构,减小了注塑件的翘曲量。结果表明,本文提出的基于DFM的注塑产品设计与分析对提高塑件质量,降低成本具有显著作用。 相似文献
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本文分析比对了传统注塑模具设计流程和基于CAE技术的注塑模具设计流程各自的特点.阐述了注塑模具CAE基本结构、设计分析过程.通过典型塑料产品注塑模具设计.分析了结构特征和质,要求.选用Moldflow软件对产品不同方案的模具设计进行CAE模拟分析,说明使用CAE技术可以缩短产品开发周期,优化注塑模具设计质,提高模具设计效率,降低产品生产成本. 相似文献
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在一般注塑CAE模块中 ,对给定的塑料件输入一定的工艺条件如分型面、注射温度、模具温度等参数可得到熔体流动图、气穴位置、熔接痕等分析结果 ,但不能实现工艺条件的优化。介绍了一种利用CAE模块产生的数据 ,通过遗传算法进行注塑工艺优化的方法。 相似文献
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BASECAD系统数据库和程序参数化技术结合起来,利用人工智能的方法,基于UG的二次开发语言GRIP和C语言混合编程,在工程工作站开发而成,利用此系统主塑模模架直以观,形象具有选型迅速,设计正确的特点。 相似文献
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塑料注射成形过程仿真软件的开发和应用 总被引:6,自引:1,他引:5
智能型3维注射成形过程仿真系统HSCAE 3D解决了用3维实体/表面模型取代中性层模型的关键性技术难题,通过数值计算与人工智能技术的结合,使仿真软件由传统的被动式计算工具提升为主动式优化系统。实验和实践证明,HSCAE 3D为注塑制品与模具的虚拟制造奠定了坚实的理论和技术基础,构成了注塑制品成形质量全面控制的核心技术,已在模具行业中得到了很好的应用。 相似文献
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化工过程仿真培训系统及其计算机辅助设计 总被引:4,自引:0,他引:4
在介绍化工仿真培训系统结构基础上,提出了化工仿真培训系统的计算机辅助设计系统,该系统的完成,可为开发者解除许多重复性的基础开发工作,缩短开发周期,同时,并为用户提供友好的扩展功能。 相似文献
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利用塑料模具模架和标准件管理系统建立、管理模架和标准 数据库。在模具设计过程中通过该系统选用2模架和标准件,并将数据传递给参数化绘图系统,自动生成模架和标准件图形。本文以BI型两板模为例介绍该系统的组成和设计原理。 相似文献
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以Pro/E塑料顾问为平台,采用模流分析技术对模具进行优化设计。重点分析了电器盒上盖的浇口位置、熔体填充、冷却质量、缩痕预测,分析的结果能够对模具在投入制造之前进行改进设计,减少了产品缺陷的产生,降低了生产成本,对今后的模具设计有一定的参考价值。 相似文献
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以塑料电器壳体为例,论述了基于Moldex 3D模流分析CAE的塑料注射成型模具设计方法。针对该薄壳类塑料制品的塑料注射成型加工工艺进行了研究,包括零件电器壳体用ABS树脂材料性能分析、聚碳酸酯(PC)材料性能分析、零件的塑料注射成型工艺过程分析、针对该薄壳类塑料制品的侧向分型注射成型模具的设计与制造研究及相关技术图样资料分析等。 相似文献
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P. Y. Gan K. S. Lee Y. F. Zhang 《The International Journal of Advanced Manufacturing Technology》2001,18(9):624-632
This paper describes the use of artificial intelligence in the process planning of plastic injection mould bases. The computer-
aided process-planning system, developed for IMOLD? will extract and identify the operations required for machining. These
operations are considered together with their precedence constraints and the available machines before the process plan for
the mould base plate is generated. The process plan is optimised by a branch and bound based algorithm. Overall machining
time has been proposed as the objective function for optimisation. The ability of this algorithm to search intelli-gently
for a feasible optimised solution is illustrated by an industrial case study. A brief comparison with a genetic algor-ithm
based process planning system is also made. The result of this development will allow users to optimise process plans easily
for any given mould base, with options to suit dynamic changes on the manufacturing shop floor. 相似文献
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通过对二板机与三板机移模方式进行比较,论述了二板机移模唧筒的结构设计过程,并对结构设计中的重点与难点进行了分析。 相似文献