精密注塑模具的注塑成型模拟

在精密注塑模具设计过程中应用计算机辅助分析的方法模拟注塑成型过程,对保证注塑成型产品的质量,提高生产率有极大的优越性。利用MoldflowPlasticInsight(MPI)软件对精密注塑模具的注塑成型过程进行了模拟,分别介绍了注塑参数、浇注系统和冷却系统的设计过程,比较了两套不同设计方案的注塑成型模拟结果。并对影响翘曲变形的各个因素进行了详细的分析。     

注塑模具加工工艺分析

通过分析典型注塑模具加工工艺,进一步明确加工方案的合理选择、加工设备和刀具的有效利用、切削用量的最佳设定,现代制造软件的灵活应用是保证模具加工质量、提高生产效率的重要途径.     

基于流动模拟技术的注塑成型工艺参数优化

利用Pro／E建立了15寸电脑显示器前壳简化3D模型，并用Mold Plastics Insight(MPL)软件对该制品的注塑成型过程进行流动、保压、冷却和翘曲模拟分析，优化工艺参数。然后，针对塑件材料的注射温度和模具温度的选用范围进行分组模拟，得到几组较优的工艺参数组合，并以翘曲变形量为参考标准，获得合理的工艺参数组合。     

基于正交试验法进行注塑制品翘曲模拟分析及工艺优化

翘曲变形是薄壳类塑料件注塑成型中的常见缺陷之一。不同材料、形状及不同成型工艺的注塑件的翘曲变形规律差别很大,翘曲变形问题的存在会影响注塑件的形状精度和表面质量,甚至成为成型缺陷,进而影响产品装配及外观。翘曲作为塑件变形的重要特征之一,其研究有着重要的应用价值。利用数值模拟技术研究制件注塑成型,降低塑件成型的翘曲量,对于提高注塑产品精度、缩短新产品开发周期、降低成本、提高生产率等都有着重要的意义。     

保证注塑模具质量的工艺方法

阐述了注塑模具质量与加工工艺的关系,介绍了定模板等典型模具零件加工工艺的编制方法,说明如何制定合理的加工工艺来保证模具质量。     

基于DFM的注塑零件设计与分析

注塑产品在设计阶段需要分析制件的工艺性要求，本文将面向制造的设计方法引入塑料产品的设计中，构建了基于DFM的塑料制件设计流程体系及框架。以手机前面板为例，利用建立的设计流程及框架在设计阶段对制件注塑工艺进行了评估，并改进了影响注塑成型的结构,减小了注塑件的翘曲量。结果表明，本文提出的基于DFM的注塑产品设计与分析对提高塑件质量，降低成本具有显著作用。     

基于CAE技术的注塑模具高效率设计方法

本文分析比对了传统注塑模具设计流程和基于CAE技术的注塑模具设计流程各自的特点.阐述了注塑模具CAE基本结构、设计分析过程.通过典型塑料产品注塑模具设计.分析了结构特征和质,要求.选用Moldflow软件对产品不同方案的模具设计进行CAE模拟分析,说明使用CAE技术可以缩短产品开发周期,优化注塑模具设计质,提高模具设计效率,降低产品生产成本.     

注塑模具的浇口设计

注塑成形模具上的流道及浇口,是树脂从注塑成形机射口注入模具型腔的通道。特别是连接型腔的浇口,其位置、数量、形状和尺寸都对塑料制品的成形、精度和性能等方面有极大影响,也与塑料制品的成形周期、生产率有着直接的关系。对它的设计不能仅从塑料制品的形状结构考虑,而且要从树脂在型腔内的流动方向、融接线的产生、浇口后处理对制品质量的影响等多方面考虑。     

基于遗传算法的注塑工艺优化设计

在一般注塑CAE模块中 ,对给定的塑料件输入一定的工艺条件如分型面、注射温度、模具温度等参数可得到熔体流动图、气穴位置、熔接痕等分析结果 ,但不能实现工艺条件的优化。介绍了一种利用CAE模块产生的数据 ,通过遗传算法进行注塑工艺优化的方法。     

基于UG的注塑模标准模架设计

ＢＡＳＥＣＡＤ系统数据库和程序参数化技术结合起来，利用人工智能的方法，基于ＵＧ的二次开发语言ＧＲＩＰ和Ｃ语言混合编程，在工程工作站开发而成，利用此系统主塑模模架直以观，形象具有选型迅速，设计正确的特点。     

塑料注射成形过程仿真软件的开发和应用

智能型3维注射成形过程仿真系统HSCAE　3D解决了用3维实体／表面模型取代中性层模型的关键性技术难题，通过数值计算与人工智能技术的结合，使仿真软件由传统的被动式计算工具提升为主动式优化系统。实验和实践证明，HSCAE　3D为注塑制品与模具的虚拟制造奠定了坚实的理论和技术基础，构成了注塑制品成形质量全面控制的核心技术，已在模具行业中得到了很好的应用。     

基于PMAC和组态的推进剂模拟整形系统

介绍了基于PMAC和组态的远程监控系统在小型固体火箭推进剂模拟整形系统中的应用,数控系统以PMAC及PLC为核心,通过模拟加工、数据采集实现了系统的远程监控。数控系统的控制方式灵活方便,得到的实验数据为固体火箭推进剂模拟整形的进一步研究提供了宝贵的依据。     

化工过程仿真培训系统及其计算机辅助设计

在介绍化工仿真培训系统结构基础上,提出了化工仿真培训系统的计算机辅助设计系统,该系统的完成,可为开发者解除许多重复性的基础开发工作,缩短开发周期,同时,并为用户提供友好的扩展功能。     

塑料注射成形仿真系统HSCAE3D的关键技术

论述了注塑成形过程仿真系统HSCAE3D的关键技术和创新点。实验和实践证明 ,HSCAE3D系统为注塑制品和模具的虚拟制造奠定了坚实的理论和技术基础 ,构成了注塑制品成形质量全面控制的核心技术     

基于参数化的塑料模具设计系统

利用塑料模具模架和标准件管理系统建立、管理模架和标准 数据库。在模具设计过程中通过该系统选用２模架和标准件,并将数据传递给参数化绘图系统,自动生成模架和标准件图形。本文以ＢＩ型两板模为例介绍该系统的组成和设计原理。     

基于Pro/E塑料顾问的电器盒上盖注射模具设计

以Pro/E塑料顾问为平台,采用模流分析技术对模具进行优化设计。重点分析了电器盒上盖的浇口位置、熔体填充、冷却质量、缩痕预测,分析的结果能够对模具在投入制造之前进行改进设计,减少了产品缺陷的产生,降低了生产成本,对今后的模具设计有一定的参考价值。     

模具先进制造技术在塑料成型模具设计方法中的应用研究

以塑料电器壳体为例,论述了基于Moldex 3D模流分析CAE的塑料注射成型模具设计方法。针对该薄壳类塑料制品的塑料注射成型加工工艺进行了研究,包括零件电器壳体用ABS树脂材料性能分析、聚碳酸酯（PC）材料性能分析、零件的塑料注射成型工艺过程分析、针对该薄壳类塑料制品的侧向分型注射成型模具的设计与制造研究及相关技术图样资料分析等。     

A Branch and Bound Algorithm Based Process-Planning System for Plastic Injection Mould Bases

This paper describes the use of artificial intelligence in the process planning of plastic injection mould bases. The computer- aided process-planning system, developed for IMOLD? will extract and identify the operations required for machining. These operations are considered together with their precedence constraints and the available machines before the process plan for the mould base plate is generated. The process plan is optimised by a branch and bound based algorithm. Overall machining time has been proposed as the objective function for optimisation. The ability of this algorithm to search intelli-gently for a feasible optimised solution is illustrated by an industrial case study. A brief comparison with a genetic algor-ithm based process planning system is also made. The result of this development will allow users to optimise process plans easily for any given mould base, with options to suit dynamic changes on the manufacturing shop floor.     

二板式注塑机移模唧筒的开发与研究

通过对二板机与三板机移模方式进行比较,论述了二板机移模唧筒的结构设计过程,并对结构设计中的重点与难点进行了分析。