鼓式刹车片加工自动生产线的设计与实现

主要介绍了一种鼓式刹车片加工自动生产线的设计方案和实现过程,在现有机械加工工艺和加工设备的基础上,研究自动化生产技术方案,设计一系列自动化设备,以实现行自动上料,真空吸附、自动导正、自动旋转对位、自动翻转和自动收料等动作,从而实现了整个生产工艺的自动化加工过程.     

基于PLC和MCGS的自动供料单元控制系统设计

自动化生产线是一种可以将各种机械加工装置有机结合起来的设备,实现自动供料、加工、装配、分拣的过程。自动供料单元是自动线的第一个单元,对整个自动化生产线提供工件和托盘,由上料单元和落料单元构成。综合运用三菱PLC和MCGS触摸屏,设计了一套自动供料单元系统,可以实现自动的供料。实验结果表明,自动供料运行效果良好。     

开蚝自动生产线的设计

为解决当前生蚝市场生蚝需求量大、人工开蚝效率低且劳动强度大等问题,设计了开蚝自动生产线.开蚝自动生产线以加工人工养殖普通生蚝为基础,具有上料、装夹、开蚝、卸料等多道工序,属于圆盘式多工位生产线,配置专用夹具、专用检测定位上料装置、气动开蚝装置及自动化控制系统.采用开蚝自动生产线,可以有效提高开蚝效率,满足生蚝市场大批量加工的需求.这一生产线自动化程度高,可同时应用于其它贝类产品的生产.     

基于PLC的轴承生产线质量检测系统的研究

介绍了一种以PIC为控制中心的轴承质量检测系统,在系统结构的基础上,介绍了系统的工作流程和软硬件的设计方法.该系统具有轴承生产线上自动上料、定位、检测、分选的功能,实现了轴承生产线自动化质量检测,提高了检测精度和工作效率.     

基于自动供料系统顺序控制的PLC程序设计

自动化生产线是一种能对产品生产过程实现自动化控制的机器体系,包括自动加工、检测、装卸、运输等设备,广泛应用于工业生产中。自动供料系统作为自动化生产线的起始环节,其能否正常运行对工业生产的影响很大。传统的继电器控制系统设计复杂,对设计经验要求较高。在自动供料系统中使用PLC控制,系统有了极高的灵活性、准确性且运行可靠性显著提高。本文基于PLC设计了一套自动供料单元系统,可以实现自动的供料,并且能够在上料运转的过程当中自动进行监督和控制。实验结果表明,自动供料运行效果良好。设计可应用于实际生产,提高系统可靠性和工作效率。     

锂电池高速自动套管机自动上料系统设计与仿真

上料系统是锂电池高速自动套管机的初始工作子系统,是自动化生产线的重要组成部分,决定着设备的自动化程度和工作效率。以锂电池高速自动套管机的自动上料系统为研究对象,通过自动上料方式的分析选择,利用SolidWorks三维造型软件设计自动上料系统,并通过ADAMS软件对系统进行运动学分析。结果表明,自动上料系统各结构之间的配合运动合理,上料位置精确,且没有产生干涉,因此结构设计合理。     

集装箱顶板自动上料装置设计

集装箱制造行业工人劳动强度大是不可忽视的问题,为此,国内的众多装备制造企业都在进行生产装备的自动化改造。设计了一个集装箱顶板生产线的自动化装置,通过此设备可以实现顶板自动上料、自动输送定位、压型等动作,大大提高了公司设备的自动化水平。     

非标准件自动检测装置的设计

为满足现在自动化生产线对非标准件自动检测的要求,设计了一种自动检测装置.通过自动上料、装夹定位和隔料等部件,并采用光学非接触测量方法实现了对某个或者几个种类非标准件的在线检测.提高了检测精度和效率.     

组合机床生产线加工及上下料控制系统的设计

根据自动化生产线中工件加工的要求,设计了一种组合机床生产线自动加工及上下料控制系统。该系统以西门子S7-200PLC控制器为核心,结合步进电机、高分辨率伺服电机以及位置传感器等元件的检测定位,实现了工件的上料、装卸、下料和加工等工序的自动连续生产。该系统经现场调试运行,能满足生产线高效率、高质量的自动化加工需要。     

汽车挺柱体铜销的上料装置设计研究

针对汽车挺柱体自动装配线中人工上料效率低下、达不到要求的生产节拍以及无法保证铜销表面精度等问题,对铜销的自动上料方式进行了研究,对振动料斗上料、皮带机上料、料盒上料以及机械手上料等自动上料方案进行了讨论,选择了一种由料盒、机械手和接放部件组成的铜销自动上料装置设计方案,利用料盒确保铜销在存放时不会相互碰撞并保证反复上料过程的重复定位精度,通过移载机械手实现了铜销抓取以及快速移放,通过旋转接放部件使铜销在重力作用下落入了装配工位.研究结果表明,这一上料装置能够在确保铜销表面精度的要求下,完成了生产线流畅运行,达到了要求的工作节拍,实现了挺柱体铜销的自动上料,提高了生产效率.     

一种医用射流雾化器工作原理的仿真与分析

雾化吸入是临床上常用的介入手段,可帮助气管切开患者进行机械通气,也能够以更有效地方式为呼吸道疾病患者给药。研究从雾化的基本原理着手,分析典型雾化器的几何结构,根据作用机理将雾化过程划分为毛细上升,喷口雾化及撞击回流和气溶胶喷出等三个阶段,并结合流体体积法对雾化过程所涉及到的二相流动进行数值分析。稳态分析结果验证了喷口处由于气流压力小于大气压而产生的负压,确认了毛细上升过程中驱动药液运动的核心动力。瞬态分析结果发现药液沿着液膜-液丝-液滴的流程逐渐雾化成液滴。这些分析结果厘清了雾化器的基本工作过程,对后续雾化器的性能表征和结构优化设计具有指导意义。     

一种压电致动网孔式雾化器的设计

新型的压电致动网孔式雾化器基于微机械加工技术,具有雾滴直径小,功率小,效率高等优点.介绍了一种压电致动网孔式雾化器的原理,对主要部件换能器进行了符合设计要求的纵向振动有限元分析,并阐述了各个因数对换能器振动的影响,获得的结果为换能器的优化设计提供了参考.     

印花金属板生产线加工技术研究

为实现高品质金属板的大批量生产,设计了一条三色印花金属板生产线。该生产线可连续不间断地生产,一条生产线可实现2种板材的深加工,既可以生产印花金属板,又可以生产热覆膜金属板。整条生产线结构紧凑,采用三辊顺涂技术,并带有钢带纠偏系统。金属板印花均匀美观,热覆膜机采用分体设计,操作灵活方便,耗材无污染,属于绿色环保产品。该生产线生产效率高,生产出来的产品经检验符合国家标准,具有应用及推广价值。     

三胺板车间双排生产线布局优化设计

三胺板车间布局以双排生产线布局形式为主,目前的车间双排生产线布局是按历史经验进行,缺乏科学的建模分析。为尽可能地提高企业生产效率,缩短物料在生产过程中的搬运距离,以三胺板车间为研究对象,对该车间的现有双排生产线布局进行现状分析,构建数学模型,设计求解算法,进行Matlab编程等,设计出最优的双排生产线布局,最终,优化设计后的布局比原有布局降低物流强度25520kg·m,物流效率提升18.15%。结果表明,合理的双排生产线布局对三胺板车间的生产物流具有积极的作用。     

基于Flexsim软件的生产线仿真优化

在调研某玩具企业的生产情况后,建立了生产线的Flexsim仿真分析模型,确定了生产线中的瓶颈工序,提出了相应的改善方案。再利用Flexsim建模,验证方案的可行性,从而体现了Flexsim在生产线仿真应用中的优越性。     

面向生产线仿真的数字孪生逻辑模型构建方法

生产线仿真是保证生产设计方案正确、合理、高效的前提,其中对生产线逻辑的正确性仿真最为关键.为实现基于数字孪生的生产线仿真技术,提出面向生产线仿真的数字孪生逻辑模型构建方法.首先提出生产线仿真系统组成架构,然后从几何、物理、生产行为、仿真规则4个维度阐述数字孪生逻辑模型的构建方法,详细介绍几何属性、物理属性的定义方法,采...     

基于ExtendSim的单晶硅生产线仿真研究

针对单晶硅生产线生产工艺和生产工序之间的复杂性问题,研究了离散事件仿真方法,构建了单晶硅生产线仿真模型的评价分析指标体系,采用ECRS原则对某单晶硅生产线进行了无删减的生产简化,利用ExtendSim软件,采用层级仿真建模法,对该单晶硅生产线进行了仿真。仿真结果表明该单晶硅生产线仿真是符合现行生产方式的,完整全面地反映了现实生产情况,所建立的指标体系对仿真结果的评价分析是可信的,通过指标体系分析,发现了该单晶硅生产线存在的问题。     

车身焊装生产线焊装主线设计研究

焊装主线是汽车焊装生产线的核心部分。介绍了汽车焊装生产线焊装主线的总体设计方法,并以某汽车制造公司最新开发设计的微型面包车的焊装主线总体布置图为例,具体进行了说明,对焊装主线的关键设备－传输系统及合装台的设计进行了介绍。     

基于仿真的生产系统规划技术研究

现代生产系统是复杂的离散制造系统,传统生产线的设计过多地依靠经验和手工演算,缺少科学性,很难达到预期结果.其中生产线的设计与生产线设备的利用率、产品的生产时间和生产线的效率等密切相关.采用先进的生产线规划与仿真技术,可以对生产系统的性能进行评价,在生产规划的早期对其系统进行优化与调整,以便得到较高的生产率.以某发动机缸盖的生产线的规划为对象,采用面向对象的离散系统仿真软件eM-Plant软件构建生产线仿真模型并进行了生产线生产能力、设备的利用率和生产效率的分析,为生产线的优化提供了技术依据.在此基础上采用生产线规划软件FactoryCAD构建了发动机缸盖生产线的3D数字模型,为发动机缸盖生产线的设计提供了技术依据.     

基于达宝易与Flexsim的生产线优化研究

提出基于达宝易(计算机辅助工作研究软件)与Flexsim仿真相结合的生产线优化方法。以某产品生产线为例,运用达宝易分析其流程、确定标准时间及产能;将数据导入Flexsim进行仿真,识别瓶颈问题;提出优化方案并进行仿真评估;结果表明:线平衡率提高20.2%,产能提高每小时10件;从而优化了生产线。