基于统计过程控制的生产车间状态智能监控研究

在加工车间数字化建设过程中,存在信息流与实物流脱节、生产过程不透明等问题。针对这些问题,基于统计过程控制对生产车间的状态智能监控进行了研究。在研究中,对车间物联网的构建进行了分析,并设计了加工设备数据采集总体框架、数据模型与实时数据库系统。采用统计过程控制方法,实现生产车间状态的智能监控、预测与预警。通过研究与应用验证,确认基于统计过程控制的生产车间状态智能监控效果良好。     

齿轮产品批量加工质量过程控制技术的研究

针对大批量齿轮产品加工的特点和现在质量控制中所存在的问题 ,详细阐述了大批量齿轮加工质量过程控制中涉及的多项技术和解决方法。提出了一种新工艺—质量保证工艺 ,并重点介绍了质量保证工艺在质量过程控制中发挥的重要性。     

基于SPC与EPC集成的制造过程质量监控与调整

针对质量监控与调整中噪声信息对测量数据质量影响的问题,提出了一种基于统计过程控制（SPC）与工程过程控制（EPC）集成的制造过程质量监控与调整方法。建立了基于波动状态的统计过程控制与工程过程控制集成模型,实现了在质量监控的同时进行波动补偿。在质量监控阶段,首先采用Kalman滤波方法对含有噪声信息的测量数据进行滤波处理,估计得到波动状态,再依据滤波状态建立指数加权移动平均控制图进行质量监控,通过平均运行长度验证了该质量监控方法的性能。在质量调整阶段,基于波动状态对制造过程进行了调整。运用生产实例验证了方法的有效性和准确性。     

短路GMAW焊在线质量监测的多变量统计过程控制方法

熔化极保护气体焊(GMAW)广泛地应用在自动焊尤其是机器人焊接过程中,机器人焊接过程中的快节拍要求对焊接质量进行自动监测及备份。现采用焊接过程中的电信号,通过对过程电信号的处理,实现对被加工部件质量的在线判别。通过分析单变量统计过程控制(SPC)对焊接过程的质量监测,发现了其存在的局限性,并在此基础上,采用多变量统计过程控制(MSPC),实现了GMAW过程的在线质量监控;最后在自开发的在线监测系统上,试验验证MSPC方法的可行性。     

随机性波动的自相关过程能力分析

针对随机性波动的自相关过程，提出了一种过程能力分析方法。该方法利用统计过程控制（SPC）与工程过程控制（EPC）的整合来消除数据的自相关性并判断过程稳态，应用回归和方差分析估计过程均值和方差。给出了该方法的具体步骤，通过一个实例验证了该方法的有效性。     

电机转轴加工质量检测与控制系统的开发

电机转轴加工质量检测与控制系统,可实现电机转轴轴承档直径的自动检测,然后通过与计算机连接,实现数据的实时采集,最后利用休哈特控制图及工序能力指数等统计过程控制工具,实现电机转轴加工工序的质量控制。     

生产系统维修管理-统计过程控制-经济生产批量集成优化研究综述

在生产系统的生产质量和生产数量保证过程中,设备维修管理、统计过程控制及经济生产批量决策是3种存在相互影响作用的常用方法和手段。在分析三者相互影响机制的基础上,重点从维修管理和统计过程控制的集成优化、维修管理和经济生产批量的集成优化、统计过程控制和经济生产批量的集成优化及模型应用4个知识模块,对生产运行过程的系统维护、质量控制和生产规划集成优化及其应用问题研究现状进行了梳理和分析,并总结提出了未来研究的努力方向。     

如何正确选用并有效实施统计过程质量控制

该文在对多家国内日资制造企业和国内领先制造业统计过程质量控制(SPC)应用情况调查的基础上,针对统计过程控制实施过程中的主要问题,从统计过程控制实施前的准备工作、非传统控制图的选用、控制图实施主要三个方面,论述了如何通过提高统计过程控制的应用效率为企业真正创造价值。     

基于过程方法的统计过程控制技术应用研究

统计过程控制(SPC)就是运用质量特性,使用控制图等统计技术来分析过程或其输出,确保生产过程始终处于统计控制状态,以保证产品质量,提高经济效益的技术,是解决和控制产品质量的一个理想手段.SPC技术在欧美发达国家得到普遍的应用,但在我国由于缺乏结合本国制造业管理基础等方面的应用研究,能成功利用SPC进行产品品质监控和改善的企业很少.本文根据质量管理现场审核过程中发现的问题及薄弱环节,借鉴美国福特和通用汽车等公司使用方法,结合江苏等地企业的管理基础,提出了基于过程方法的SPC统计过程控制系统理论并对该理论进行了应用研究,在此基础上结合实际应用案例提供了一种正确运用SPC方法.本文的应用研究对发挥SPC在质量管理中的作用,推广SPC应用具有重要的现实意义.     

制造质量控制系统中的数据管理方法研究

针对统计过程控制技术在企业实施过程中难以真正实现质量控制功能的现状,对制造质量控制系统中数据的管理方法进行研究,提出依据产品结构配置的数据管理方法,解决制造质量数据分散、无序和不完整等问题,实现质量数据的合理存储和读取,大大提高了统计过程控制的准确性和可靠性。     

智能统计工序质量控制的体系研究

针对统计工序质量控制的要求,提出了智能控制体系的基本框架,论述了控制图模式的分类及其表达。对智能统计工序质量控制的控制图模式识别、控制图异常模式的参数估计和诊断分析专家系统3个主要方面进行了分析,并提出了解决方案和系统模型。在模型构造中,采用小波概率神经网络进行控制图的模式识别和控制图异常模式的参数估计。模拟仿真和实际应用结果表明：该方法结构简单、收敛速度快、识别准确率高,能够满足控制图在线检测和分析的需要。     

基于PCA的多元质量控制与诊断方法研究

给出了一种基于PCA（Prinoipal Component Analysis）的多元质量控制与诊断方法;基于Matlab计算平台,给出了该方法的辅助程序实现,包括过程数据预处理、PCA模型构建、多元质量控制图、主成分单变量控制图和原始单变量控制图的绘制;提出了一种基于PCA的多元质量控制与诊断的过程模型,结合电子装配行业表面贴装工艺中焊点质量控制进行了实例研究.     

基于VB的加工误差统计分析系统的设计与实现

对加工误差的统计分析法进行了研究。论述了分布图分析法和点图分析法的理论,采用模块化技术、数据库技术进行软件设计,实现了计算机辅助加工误差的统计分析,使加工过程中品质控制更准确、快捷和有效。通过实例,论述了系统功能和开发过程。     

基于小批量生产的统计过程质量控制研究

分析了在小批量生产环境下实施统计过程质量控制存在的问题,对过程质量特征数据服从正态分布的生产过程,给出了基于概率积分变换理论的控制过程均值、过程方差的标准化控制图的方法,实现了对小批量生产过程的实时控制.     

SPC在智能制造参数决策系统中的应用研究

产品尺寸分布在均值附近，这并不意味着制造系统具有稳健的性能而没有异常。零废品生产的理想目标要求制造系统始终处于稳定状态，并能根据实时情况预警或自动调整参数。在实现“零缺陷品质”的过程控制中，统计过程控制(SPC)扮演着重要角色。本文探讨智能制造参数决策中容易忽视的问题，引入SPC理论与技术，尝试从统计分析的角度，实现智能制造系统的参数优化与决策。     

一种基于制造环境的统计公差分析方法

在并行公差设计理论的基础上,提出基于制造环境的面向装配的统计公差分析方法,使得在公差设计中,考虑实际加工环境的加工状况,即各种加工方法的工序能力。在此基础上,建立基于工序能力的统计公差分析模型。在假定过程平均漂移为均匀分布和正态分布两种情况下,计算出制造偏差的概率密度函数,进而推导出线性装配相应函数的概率统计特性值,为统计公差优化设计奠定了基础．     

数控螺旋锥齿轮磨齿机加工性能的实验研究

应用统计过程控制技术,对国产七轴五联动数控螺旋锥齿轮磨齿机YK2050的加工性能进行实验研究。根据实际磨齿加工采集的数据,运用平均值－全距控制图分析了机床的稳定性,并计算了机床的工序能力指数,研究结果表明,机床具有良好的加工稳定性以及充足的工序能力。最后对造成机床加工性能异常的原因进行了分析并给出了解决方法。

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基于遗传算法的高速加工切削参数优化

结合响应面法和遗传算法的原理及应用,以回归统计方法建立了淬硬模具钢高速铣削表面粗糙度的响应面模型,通过遗传算法得到最优的切削工艺参数组合,为高速加工切削参数的选择和表面质量的控制提供了一种有效的方法。     

面向质量目标的统计公差的表达方式及应用分析

介绍了统计公差及其标准化的国内外概况，论述了面向质量目标的统计公差及表达方式，总结了这种统计公差技术可满足控制功能和并行设计需求的三个层次的统计公差定量要求，为质量指标的选择、统计质量控制图及其参数设计、保证给定置信度和控制目标的抽样方案提供了并行设计所需要的标准化的系统方法、电子图表和解决方案。在和现有标准对比的基础上，指出这种统计公差技术功能上的拓展、内涵的深化和创新将使其成为指导统计过程控制、保证预期质量目标的不可缺少的界面。