基于神经网络和遗传算法的薄壳件注塑成型工艺参数优化

建立基于神经网络和遗传算法并结合正交试验的薄壳件注塑成型工艺参数优化系统.正交试验法用来设计神经网络的训练样本,人工神经网络有效创建翘曲预测模型;遗传算法完成对影响薄壳塑件翘曲变形的工艺参数(模具温度、注射温度、注射压力、保压时间、保压压力和冷却时间等)的优化,并计算出其优化值.按该参数进行试验,效果良好,可以有效地减小薄壳塑件翘曲变形,其试验数值与计算数值基本相符,说明所提出的方法是可行的.     

基于正交试验法进行注塑制品翘曲模拟分析及工艺优化

翘曲变形是薄壳类塑料件注塑成型中的常见缺陷之一。不同材料、形状及不同成型工艺的注塑件的翘曲变形规律差别很大,翘曲变形问题的存在会影响注塑件的形状精度和表面质量,甚至成为成型缺陷,进而影响产品装配及外观。翘曲作为塑件变形的重要特征之一,其研究有着重要的应用价值。利用数值模拟技术研究制件注塑成型,降低塑件成型的翘曲量,对于提高注塑产品精度、缩短新产品开发周期、降低成本、提高生产率等都有着重要的意义。     

注射模冷却系统中的CAE技术应用

因塑件所用塑料的性能、塑件的结构以及成型工艺参数不同,注射模对其冷却系统的要求也不相同.塑料注射模冷却系统的设计不但关系到塑件质量而且也关系到注射成型生产效率.以碗厨上盖塑料制件为倒,阐述了CAE技术在注射成型冷却系统中的应用与模拟分析,并根据冷却分析的结果提出了相应的优化方案,最终获得了良好的冷却效果.     

卡钩式盖板塑件模具设计

针对卡钩式盖板塑件一侧带凸台,一侧带有倒钩难以脱模且成型中易产生熔接痕、飞边等缺陷,采用Pro/E建立了塑件三维模型,借助Moldflow对塑件成型模流分析,获得较佳的注塑成型方案,避免了成型过程中缺陷的产生。     

喷枪水道塑件成型质量控制与分析

通过对喷枪水道塑件的结构分析,确定了喷枪水道塑件注射成型模具的分型面位置;依据Autodesk Moldflow Insinght模拟分析熔融塑料充模时各部分的流动性,选择浇口位置;同时根据塑件结构特点以及运用牛顿流体力学原理与冷却定律分析设计塑件冷热交换冷却系统;经AMI成型模拟,产品成型质量良好,对此类产品的注塑模具设计具有一定的参考价值。     

异形装配用塑件热流道注射模设计

分析了异形装配用塑件的工艺特点,介绍了此塑件热流道注射模结构设计和工作过程。该模具通过两个二级热唧咀实现一模四腔,采用斜导柱侧向抽芯机构成型塑件的两侧盲孔,铲机驱动滑块成型塑件中部通孔,并通过多个复位弹簧实现顶出系统和抽芯系统的复位。模具结构紧凑、合理,运行可靠。     

笔记本电脑转轴注塑模具设计

通过分析笔记本电脑转轴的使用要求,结合注塑成型工艺分析,对笔记本电脑转轴的部分结构进行改进,以更好地满足塑件注塑成型要求,并保证塑件成型质量和使用性能。借助UG软件对笔记本电脑转轴进行了一模两穴侧进浇的两板模结构设计,模具中采用了下沉式的浇口套结构,通过将浇口套安装在型腔中,大大减少了浇口套凝料的浪费,并提高了塑件注塑成型质量。     

塑件收缩率测量方法及其影响因素分析

针对材料收缩率值的不确定性问题,对收缩率的测量方法及其影响因素进行了研究,对收缩率的计算方法进行了归纳,提出了基于热膨胀仪测量塑件收缩量来计算收缩率的方法,探讨了注塑成型工艺及热处理对收缩率的影响,分析了结晶度与收缩率之间的关系。选用等规聚丙烯为材料,采用不同成型工艺制备塑件,利用热膨胀仪分别测量热处理前后的塑件收缩量,分析了成型工艺与热处理对收缩率的影响。基于DSC测量塑件总体结晶度,分析了结晶度对塑件收缩的影响。研究结果表明,与工艺实验获得的收缩率进行对比和分析,可知采用热膨胀仪测量塑件收缩量来计算收缩率的方法是准确的,是一种简便易行的方法;快速变模温和热处理增大了塑件的结晶度,收缩量和收缩率随之变大,在模具设计过程中不可忽略。     

基于CAE技术注塑模冷却系统优化设计

在塑料注塑成型过程中,冷却系统的方案设计对产品的成型质量、成型周期以及生产效率起到了关键性作用。基于注塑成型冷却理论,运用CAE技术对汽车轮轴盖注塑件进行数值模拟成型分析,以成型过程中模具温度、塑件顶出温度时间和塑件翘曲变形分布为性能指标,获取冷却系统设计的不足之处,进行方案改进优化。实践证明,冷却系统优化方法可靠有效,产品质量符合要求,对注塑模具结构设计有一定的参考价值。     

基于Taguchi技术的注射模工艺参数优化设计

将Taguchi技术和注射模CAE相结合,通过两次正交设计实验,研究了成型工艺参数对塑件翘曲量的影响,并以塑件翘曲量作为考察结果对成型工艺参数进行了优化。对所选参数,熔体温度和保压压力对塑件翘曲量影响高度显著,注射时间显著,其它参数影响甚微,且在实验范围内,塑件翘曲量随着熔体温度和保压压力的升高而减小。     

基于产品质量的注塑模浇注系统设计

浇注系统设计是注塑模具结构设计中的核心组成部分,其几何形状及结构尺寸设计得合理与否,直接影响塑件成型质量和模具整体结构设计。通过阐述注塑模浇注系统的设计要点,从浇注系统的基本构成（主流道、分流道、浇口、冷料穴）着手分析了其功能,归纳了导致产品产生质量缺陷的原因,主要探讨浇注系统设计技术、方法及应用,在结合理论分析和经验总结的基础上,给出设计推荐参数和设计原则。     

基于Taguchi试验设计的储箱箱盖注射工艺参数研究

注射成型受众多因素影响,在制件结构和模具结构确定的条件下,通过合理的注射工艺参数,可消除或减少塑件成型中出现的缺陷。针对某企业在试生产一种储物箱箱盖时产生翘曲变形的问题,采用Taguchi试验方法,应用Moldflow对注射过程进行模拟,获得了塑件在熔料温度、模具温度、注射时间和保压压力四因素三水平下成型的翘曲变形量。采用极差分析,比较了不同工艺参数对翘曲变形量的影响程度,得到了优化的工艺参数组合。经试验验证,其效果良好,产品的翘曲变形得到了一定的改善。     

基于Pr/E的塑料注射模具浇注系统的分析

在设计塑料注射模具的浇注系统时,利用Pro/E中的流体塑性分析系统Plastic advisor,模拟充模过程,绘出溶料流动状态图,给确定浇注系统提供可靠依据。以显示器底座塑件注射模的设计为例,分析浇注系统的注射状态,保障充模的可靠。     

收音机前盖注射模设计

分析了收音机前盖塑件的工艺性,确定了模具型腔数目并选择了分型面,应用Pro/E和CAD等软件分析、设计注射模的成型零部件,分别对塑件浇注系统、侧向抽芯机构、脱模机构和冷却系统进行了设计。模具设计成一模一腔结构,采用点浇口形式及斜导柱侧向抽芯机构实现了塑件产品的注射成型。主要阐述了塑料注射模设计的基本过程,并对模具的设计结果进行了论证。经生产实践验证,该模具结构合理,塑件产品达到了生产要求。     

二板式注塑机移模唧筒的开发与研究

通过对二板机与三板机移模方式进行比较,论述了二板机移模唧筒的结构设计过程,并对结构设计中的重点与难点进行了分析。     

碗的热流道多腔注射模设计

分析了塑料碗的结构及设计了热流道注射模具,详细介绍了在UG软件中进行塑件分析、热流道注射模浇注系统、结构设计、尺寸计算、热流道板形式和热功率计算、热流道板线膨胀补偿计算,以及对高精度模具在设计时采用多导向系统的设计。结果表明:模具设计方案合理、结构紧凑、动作可靠。     

基于Web的三层结构注塑模具CAPP系统

提出面向注塑模具的CAPP系统开发方法。即以归纳出的抽象零件而建立的工艺模板为基础,开发了基于网络 和数据库、具有企业集成层、项目管理层和工艺设计层的注塑模具CAPP系统。该系统能够满足注塑模具零件特别是非 成型零件的工艺设计要求。     

浅析注射成型塑料件结构设计

从注射成型塑料件结构设计的角度出发,结合材料本身特性及注塑生产的工艺特点,总结了注射成型塑料件结构设计上的一些要点和注意事项,列举了若干设计中经常采取的结构形式和改进方法,为注射成型塑料件的结构设计给出了参考。     

基于CAE技术的电视机视窗注塑模冷却系统多方案优化

针对冷却系统在塑料制品注射模成型过程中的重要地位,利用专业模流分析软件MOLDFLOW对塑件冷却系统进行了优化设计.以某型号电视机视窗为例,介绍了MOLDFLOW软件对其冷却系统进行计算机模拟分析的过程,优化了模具冷却回路和冷却时间,从而获得高预测质量的产品,降低了生产成本,对生产具有一定的指导意义.     

邮政捆扎带模具设计

根据捆扎带塑件的结构特点，对其相应模具的结构进行了设计，特别是对后退抽芯脱模机构和特殊型腔的镶拼方式进行了重．最阐述，并介绍了注塑模的工作过程。