钨钽铌粗精矿碱分解试验研究

针对难分解钨钽铌粗精矿的冶炼问题,采用了高压碱分解工艺,成功地实现了钨钽铌精矿中钨难分解的问题。研究针对江西某大型钨、钽铌矿床矿石重选矿泥,经选矿试验获得的钨钽铌粗精矿,探讨了NaOH加入量、Na3PO4·12H2O加入量、液固比、分解温度、分解压力、分解时间对钨分解率的影响。结果表明,NaOH加入量为理论量的1.70倍,Na3PO4·12H2O加入量为理论量的1.26倍,液固比为3,分解温度200℃,分解压力1.5 MPa,分解时间5 h,钨的分解率能达到99.84%,分解渣中WO3含量为0.16%。     

用磁化焙烧—磁选工艺从粗铌精矿中回收铁富集铌的试验研究

针对粗铌精矿铁含量较高的特点,提出了采用还原磁化焙烧—酸浸工艺从粗铌精矿中回收铁、富集铌.以活性炭为还原剂进行磁化焙烧,用XCGS磁选管进行磁选,考察了还原温度、还原时间和激磁电流对磁选铁精矿指标的影响.结果表明,在750℃下还原45 min,粗铌精矿中的绝大部分赤铁矿被还原成磁铁矿,还原度接近理论值;还原矿在1.2A激磁电流下磁选得到铁精矿,铁品位为60.80％,收率为98.81％;磁选尾矿酸洗后,79.36％的铌留在尾矿中,Nb2O5品位达到12.46％.     

钨钽铌粗精矿碱分解液萃取试验研究

低品位钨钽铌粗精矿碱分解液的碱性萃取清洁生产工艺有着较好的产业前景。研究了影响钨萃取效果的萃取剂浓度、极性改质剂浓度、振荡时间、振荡温度等因素。试验采用N263萃取方法分离富集钨,在料液[OH-]浓度为44.1 g·L-1,WO3浓度为132.43 g·L-1,温度为25℃,振荡时间8 min,萃取有机相组成为62%N263(500 g·L-1)+15%仲辛醇+23%磺化煤油,相比O/A=2/1的条件下,测得有机相中WO3饱和容量为122.63 g·L-1。在此条件下,经过4级逆流萃取后,萃余液中WO3浓度可降至0.35 g·L-1以下,钨萃取率达到99.7%以上。     

低品位难处理钽铌矿中铌的浸出试验研究

目前世界上大部分铌矿矿山采用硫酸-氢氟酸分解法湿法冶金处理工艺,但氢氟酸的毒性高、腐蚀性强,对设备材质要求高,而且成本高,不适宜处理低品位矿石。针对我国攀西地区某低品位铌矿开展了工艺矿物学和纯硫酸体系酸化焙烧-浸出工艺研究,考察了不同焙烧时间、用酸量等对铌浸出率的影响。研究结果表明:该矿石含铌矿物主要由褐钇铌矿、复稀金矿和铌铁金红石组成,N2O5含量0.034%,嵌布粒度细,比较分散,属于低品位极难处理铌矿。铌属于难溶金属,在低温(温度低于100℃)下,采用强酸、强碱浸出,铌浸出率低于30%,无法得到有效回收。添加H2O2与水合铌矿物形成酸可溶的配合物,有效提高了铌浸出率。获得最佳的工艺参数为:在磨矿细度为-74μm占80%,硫酸化焙烧的温度为250℃,硫酸用量占原矿质量比为75%,添加H2O2用量占原矿质量比为70%,焙烧时间2 h;浸出温度90℃,液固比4∶1,酸矿比为3∶1,浸出时间2 h的条件下,铌浸出率达到81%。     

含铜金精矿沸腾焙烧浸出扩大试验

对焙烧料进行了水一酸浸出铜的试验研究，得到的铜浸出率在８０％以上。对浸出铜渣进行了氰化浸出金的研究，金的氰化浸出率达到了９７％。用０．１８ｍ＾２沸腾炉及１ｍ＾３浸出槽，进行了焙烧及浸出扩大试验，验证了小试结果，得出了可供工业设计的可靠参数与指标。     

塔吉克斯坦某含砷金精矿两段焙烧—浸出试验研究

塔吉克斯坦某含砷金精矿金品位73.27 g/t、砷品位6.61%、硫品位16.78%,是典型的难处理金精矿,采用直接氰化炭浆工艺处理时,金浸出率仅为88.02%。为提高金浸出率,进行含砷金精矿两段焙烧—浸出试验研究,制得的焙砂使用环保型浸出剂浸出。最终得到浸渣金品位4.32 g/t,金浸出率95.43%的良好指标,金浸出率提高7.41百分点,对处理同类型金矿资源起到指导作用。     

钴硫精矿的硫酸化焙烧浸出研究

针对含钴高、含硫低且有相当数量铜的钴硫精矿进行焙烧-浸出,考察了焙烧温度、焙烧时间、添加剂用量、浸出时间、浸出温度及液固比等对铜和钴浸出率的影响。结果表明,钴硫精矿混合均匀后以2.7℃/min升温至620℃,焙烧3h,焙砂在80℃、用30g/L硫酸33%矿浆浓度浸出2h,钴、铜的浸出率分别为91%、90%。     

从铌矿中直接制备铌镍合金粉前驱体试验研究

以铌矿为原料直接制备出铌镍合金粉前驱体NiNbO_6,考察了硫酸焙烧阶段磨矿粒度、焙烧温度、焙烧时间、酸矿比、硫酸浓度对铌浸出率的影响。结果表明,最佳硫酸焙烧工艺参数为:磨矿粒度-0.025mm、焙烧温度300℃、焙烧时间3h、硫酸浓度10mol/L、酸矿比2.5,在此条件下,铌浸出率可达到94%以上,回收率达到93%。     

氧化焙烧—氯化法处理含砷金精矿试验

叙述了用氧化焙烧－氯化浸出工艺处理含砷含碳较高的金精矿。结果表明：此方法可提高金的浸出率,获得较好的工艺指标。     

含铜金精矿硫酸化焙砂两段浸出试验研究

进行了含铜金精矿硫酸化焙烧所产焙砂两段浸出工艺试验研究。通过试验确定了一段水浸的最佳工艺条件:矿浆浓度30%、浸出温度70℃、浸出时间2.5 h;二段酸浸工艺的终酸酸度为10g/L。在最佳工艺条件下,两段浸出铜的浸出率达99.62%。该工艺有效分离了焙砂中的杂质金属,有利于全银的氰化浸出;两段浸出液混合后的综合浸出液酸度较低,有利于后续铜萃取。     

某低品位铅钼粗精矿浸出氧化钼试验研究

某低品位铅钼粗精矿中(含钼4.39%)钼主要以钼酸铅矿物形式存在,采用硫化钠浸出工艺提取氧化钼。在粒度-74μm占83%、硫化钠用量为理论量的2.5倍、液固比3∶1、浸出温度90~95℃、浸出时间1 h的条件下,钼浸出率85%,铅以硫化铅形式进入浸出渣,实现了钼酸铅矿中钼铅的分离。     

锌浸渣浮选银精矿还原焙烧—低酸浸出脱锌

以某湿法炼锌厂产出的锌浸渣浮选银精矿为原料,采用回转炉还原焙烧—低酸浸出工艺进行脱锌研究。结果表明：在碳粉加入量10%、焙烧温度600 ℃、时间120 min、原料粒度—0.1 mm、回转炉转速5 r/min的条件下,铁酸锌还原焙烧分解效果最优,焙烧产物中可溶锌率达到85.83%。在硫酸终点pH为2、液固比5 mL/g、浸出温度70 ℃、浸出时间90 min优化条件下,对焙烧产物进行选择性浸出,锌和铁的浸出率分别为84.23%和34.71%。浸出渣中未溶解铁锌氧化物主要为还原焙烧过程中团聚成块的大颗粒及被硫酸铅熔化包裹形成的颗粒。     

高铁稀土精矿硫酸焙烧—浸出试验

某稀土矿经选矿获得的稀土精矿,其稀土含量较低、铁含量高,分别进行了浓硫酸低温焙烧及浓硫酸高温焙烧试验。结果表明,以浓硫酸低温焙烧工艺处理该高铁稀土精矿,在较佳条件下,稀土浸出率达96.94%,钍浸出率达97.36%,铁浸出率亦达92.71%;以浓硫酸高温焙烧工艺处理该高铁稀土精矿,在较佳条件下,稀土浸出率可达90.15%,钍浸出率为42.10%,铁浸出率仅12.44%。浓硫酸低温焙烧工艺获得的稀土浸出液铁含量高、酸度大(Fe含量23g/L左右,pH0.5),从高铁、高酸稀土溶液中回收稀土产品,其工艺过程较繁琐。浓硫酸高温焙烧工艺处理该高铁稀土精矿,可获得铁含量较低(Fe含量约2.3g/L)的稀土浸出液,从低铁含量的稀土溶液中回收稀土产品,其工艺流程较简短,废水较易治理,在生产成本上也具有优势。     

从某钾长石尾矿中提取稀土和铌工艺研究

某钾长石选矿尾矿中稀土矿物主要由独居石、氟碳钙铈矿、褐帘石和氟碳铈矿等组成,铌矿物主要由铌铁矿和铌铁金红石组成,稀土和铌矿物矿物粒度细,且多与其他矿物紧密共生,REO含量0.52%,Nb2O5含量0.19%。采用硫酸焙烧—水浸工艺提取选矿尾矿中稀土和铌,研究了酸用量、焙烧时间和温度、浸出温度和时间等对稀土和铌浸出率的影响。结果表明,最佳工艺参数为:硫酸与尾矿质量比2∶1、300℃焙烧2h、浸出液固比L/S=3、80℃水浸出2h,稀土和铌浸出率分别达到83.3%和75.9%。     

钙化焙烧含钒熟料硫酸浸出工艺研究

针对钒渣钙化焙烧硫酸浸出工业化生产中存在的钒浸出率低的问题,对熟料粒度、磁性物,以及浸出温度对钒浸出率的影响进行了研究。结果表明:+178μm熟料比例达到20%、熟料中磁性物含量达到2%、低温浸出是影响钒浸出率的主要原因;优化后参数为:熟料粒度-178μm比例≥98%、熟料中磁性物含量小于0.2%、浸出终了温度高于50℃,钒浸出率可达92.46%以上。     

选择性浸出硫化镍精矿中的镁

采用硫酸选择性浸出高含镁硫化镍精矿,考察了加酸量、液固比、反应时间、反应温度对浸出率的影响。结果表明,在每千克精矿加入150mL浓硫酸、液固比1∶1、常温反应0.5h的条件下,镍、铜、钴浸出率分别为6.61%、6.67%、6.84%,精矿中MgO含量可以从10.80%降至5.57%,降镁后硫化镍精矿热值低于2 017MJ/t,浸出液加入硫化钠可将浸出液中镍、铜分别降至5.2mg/L、0.6mg/L以下。     

锌精矿常压富氧直接浸出研究

采用反应釜模拟锌精矿常压富氧浸出条件,考查了精矿粒度、酸锌摩尔比、温度、氧压、搅拌转速、时间、液固比等因素对锌浸出率的影响并获得了优化的工艺条件。在优化浸出条件下,锌浸出率大于97%,渣含锌约3%;铟浸出率约96%,渣含铟约0.000 4%;银浸出很少,大部分留于渣中;浸出渣含硫大于78%。     

铂钯精矿氧压硫酸浸出液中除铁试验

分别采用N235萃取法、铁矾法、赤铁矿法从铂钯精矿的氧压硫酸浸出液中除铁,并对三种方法的利弊、成本、试验条件等进行比较。结果表明,铁矾法和赤铁矿法的铜离子损失量和渣量均较大,萃取法具有有价金属损失小,无渣等优点,值得进一步开发。     

闪锌矿精矿中低压富氧浸出

根据锌精矿常压富氧浸出设备的原理,对富氧加压浸出闪锌矿精矿的设备和工艺提出改造,在加压釜中实现锌精矿中低压富氧浸出,融合加压富氧浸出和常压富氧浸出的优点,避免两者的缺点,优化和简化设备和工艺,达到投资节省,技术优化,设备简单,工艺精炼,环境友好,操作安全,生产实际可行。