C型多点成形压机机架结构有限元分析和优化设计

本文根据C型多点成形压机机架结构、受力状况,以三维实体为单元,建立了压力机机身有限元模型和机身结构优化的数学模型。有限元分析表明,本模型行之有效,优化结果理想。     

三梁四柱式多点成形压力机机架结构有限元分析和优化设计

本文在对三梁四柱式多点成形压力机机架结构研究的基础上,建立了压力机机架有限元模型和机架结构优化的数学模型。根据其受力状况,用三维实体单元进行有限元分析,并对其计算结果进行优化。优化结果表明,该有限元模型建立正确,节材明显。     

多点压机成形与多道次多点模具成形的数值模拟研究

变形路径对于板材的成形质量有着重要的影响。多点压机成形和多道次多点模具成形充分利用多点成形的柔性特点,实现了对板材变形路径的控制。文章通过有限元数值模拟研究了这两种成形方式各自的特点和规律,并进行了比较。结果表明,多点压机成形和多道次多点模具成形,都能够优化板材变形路径,使变形均匀,有效地抑制起皱,提高板材变形能力。在同样条件下,多点压机方式好于多道次成形,但当多道次成形道次逐渐增多时,成形质量接近于多点压机成形。多点压机成形是理想化的成形方式,但设备造价昂贵,多道次多点模具成形可以近似实现多点压机成形效果。     

多点成形技术及其发展

多点成形技术是板材柔性成形的方式之一,可以快速、低成本、高质量的成形,提高经济效益。本文主要介绍多点模具及多点压机两种成形方式,板料多点成形方法的技术特点、成形工艺的研究现状、成形设备的开发现状以及成形技术的应用情况。通过分析多点成形的优缺点,探讨其发展趋势。     

重载圆筒式橡皮囊压机筒形机架优化设计

重载圆筒式橡皮囊压机是我国航空制造业亟需的重要装备之一,但高成形压力、大吨位橡皮囊压机却主要依赖于进口,因此,实现高成形压力、大吨位橡皮囊压机国产化已成当务之急。针对高成形压力圆筒式橡皮囊压机的主要受力部件筒形机架的结构设计问题,选择筒形机架结构材料和理论计算建立了筒形结构设计模型,分析并优化了筒形机架的尺寸参数。通过对比分析,采用30Cr2Ni4Mo V代替35Cr Mo高强钢,确定了机架结构的尺寸参数,给出了35Cr Mo与30Cr2Ni4Mo V两种材料的适用条件;采用ABAQUS 6.10有限元分析软件对压机结构进行了强度分析。     

薄板件多点成形与模具成形时起皱现象的对比分析

起皱是传统冲压成形和多点成形时共有的现象,尤其在无压边成形方式下很容易发生。文章采用有限元数值模拟手段,针对两种多点成形工艺和整体模具成形过程中产生的起皱现象进行了探讨,分析了无压边成形过程中不同的成形工艺对球形件起皱的影响。文章用显式动力学算法进行了数值模拟,结果表明,采用多点模具成形工艺成形1mm厚度的板料时,曲率半径为200mm的成形件起皱明显;但在相同条件下,用多点压机成形工艺的成形件结果良好,甚至成形厚度为0.5mm,曲率半径为150mm的球形件也没有起皱;而在这两种条件下,整体模具成形都有微小的起皱发生。也就是说,多点压机成形方式比多点模具成形方式以及整体模具成形方式效果更好,缺陷少,能够得到更大的变形量。     

巨型压机C型机架的疲劳综合系数修正计算

应用名义应力法估算巨型压机C型机架的疲劳寿命时,疲劳综合系数是关键参数。基于疲劳模拟试验原理和相似性准则,建立缩小的相似模型。在此基础上,同时考虑实际零件的应力集中、尺寸和表面加工的相互影响,推导出拉伸作用下的疲劳综合系数修正表达式。利用新表达式分析和计算缺口试样的疲劳寿命,与测试结果基本一致,并通过对两种系数修正结果的对比,进一步说明经新表达式修正后效果更好。运用此计算式可方便地得到C型机架疲劳综合系数,可为其疲劳寿命评估提供参考。     

板料多点成形方法介绍

日本的造船界早在６０年代就开始对多点成形方法及实验设备进行研究与试制，目前我们对多点模成形也做了一些研究，多点成形技术的开发与应用将给造船、汽车等行业带来很大的经济效益，为此，特将板料的多点成形方法介绍给广大读者。１引言多点成形法是通过按一定规则排列...     

多点弯曲成形的曲面U型件弯曲模结构

针对曲面U型件在弯曲过程中表面刮痕、塑性压痕、曲面侧壁皱曲问题,设计了一种在板料流入凹模过程中用滚动摩擦代替滑动摩擦和凹模尺寸可以调节的结构.通过多滚轮的点接触成形来逼近曲边形状,达到了提高弯曲件表面质量,增加结构柔性和实现曲面U型件弯曲的目的,并给出了具体的模具结构和设计要点.     

多点成形—金属板材柔性成形的新技术

多点成形是一种板材三维曲面柔性成形的新技术，简述了多点成形的基本原理与系统构成并介绍了几种成形方式，在多点成形中，厚板曲面件可直接成形，薄板曲面件则采用柔性压边技术进行成形，利用多点成形技术的柔性特号还能实现分段成形，反复成形，多道成形以及闭环成形等新的板材成形工艺。     

多点成形原理与技术

多点成形技术属于计算机柔性加工范畴 ,可进行板材立体曲面成形的多品种少批量生产。该成形方法使用多个可调整高度的冲头形成所要求的成形曲面 ,而无需制作金属模型。但是 ,为了把多点成形方法应用于立体曲面成形 ,还存在着不少必须解决的技术问题 ,如冲头的控制方式和保证成形精度等。1　多点成形原理表 1描述了多点成形的基本原理。　　多点模型成形在成形前 ,要预先设定各冲头的高度。在成形中 ,由设定行程长的冲头开始 ,依次接触原料板材。由于负荷集中在少数点上 ,容易产生折皱压痕。而多点冲压成形在成形前 ,所有冲头挟住原料板材 ,…     

封头的多点成形工艺分析和数值模拟研究

结合多道次成形和分段成形工艺方式,文章对封头的多点成形过程进行了工艺分析。通过对其成形过程的有限元数值模拟,研究了封头多道次成形和分段成形的成形规律,制定了封头的多点成形工艺,并进行了实验验证。结果表明,通过合理的成形工艺,可以用多点成形设备成形封头,并能得到良好的成形效果。     

工具头大小对板材多点复合渐进成形过程影响的有限元分析

多点渐进成形具有变形均匀、可成形性强、成形效率高且能有效抑制失稳等优势。通过建立金属板材多点复合渐进成形三维有限元模型,对不同尺寸大小的工具头成形典型方锥台制件的多点复合渐进成形过程进行了数值模拟和分析,探讨了工具头大小对成形件的等效塑性应变、成形精度、厚度减薄率等的影响。通过对仿真结果的对比分析表明:工具头直径越小,制件成形区的厚度减薄越严重,越易产生破裂;工具头直径越大,制件变形越均匀、成形精度更高,但法兰区的等效塑性应变更大、越易产生起皱。     

基于ABAQUS的多点成形有限元模型的建立与验证

利用ABAQUS建立了传统多点成形与力-位移分控多点成形两种模式的数值模型,两种模型均可实现压头的随动偏转,计算效率高。在力-位移分控多点成形数值模型中,能够对200个基本体分别施加位移加载曲线和力加载曲线。以1050铝合金为原材料,对半径为200 mm的圆柱面进行成形实验,将实验数据与模拟数据进行比较,结果表明:模拟结果与实验结果具有较好的一致性。     

巨型压机C型机架的结构分析与改进

C型机架是巨型压机的关键部分,结构设计时,必须考虑足够的强度和可靠性.应用MSC. Marc软件建立压机的整体三维有限元模型,模拟压机最大载荷工况下进行静态有限元分析,并对影响组合机架强度的几何缺口因素进行分析,得出C型板缺口部位的局部高应力状况及其分布规律,为此进行了降低局部应力的探讨,在已有缺口圆角的基础上,进行了3种局部结构改进.分析表明,应力得到极大的降低,确保了机架的强度要求,取得了令人满意的结果,为C型机架的结构设计提供了有价值的参考依据.     

1000kN模具研配压力机机架有限元分析及优化设计

利用Cosmos Works对模具研配压力机的机架进行了有限元静力分析,求出了机架的应力和变形分布情况。根据静力学分析结果,对整个机架进行结构参数优化设计,使机架重量减少了9．28％,获得了良好的结构参数。对模具研配压力机框架式机架的设计提供了新的思路和方法。     

盒形件多点成形拉裂缺陷分析

从材质、板厚、下压边圈的圆角半径大小、拉深系数、压边力大小以及有无润滑条件等方面入手，分析了盒形件多点成形拉裂缺陷，并作了相关的实验验证。     

板类件分段多点成形技术及其应用

本文介绍了分段多点成形技术的基本原理，探讨了其变形特点，并归纳总结出典型的实用成形方法。最后阐述了该项技术在多点成形工艺实验和实际生产中的应用。