薄板注塑成型浇注系统的设计与优化

以薄板形零件为例,运用Moldflow软件找出最佳浇口位置,设计了2种浇注系统的试验方案。通过对比塑件不同浇注系统的填充分析、流动前沿温度分布分析、缩痕指数和翘曲变形量的模拟分析,综合分析了各个因素对注塑成型的影响,并确定了最佳浇注系统,为整个模具设计提供依据。模拟分析方法提高了试模效率,提高产品的生产效率和质量。采用Moldflow软件对薄壁零件注塑成型进行模拟,找出最佳浇口位置,并且建立不同浇注系统。分析不同浇注系统对塑件流动情况的影响,为整个模具设计提供依据。     

基于产品质量的注塑模浇注系统设计

浇注系统设计是注塑模具结构设计中的核心组成部分,其几何形状及结构尺寸设计得合理与否,直接影响塑件成型质量和模具整体结构设计。通过阐述注塑模浇注系统的设计要点,从浇注系统的基本构成（主流道、分流道、浇口、冷料穴）着手分析了其功能,归纳了导致产品产生质量缺陷的原因,主要探讨浇注系统设计技术、方法及应用,在结合理论分析和经验总结的基础上,给出设计推荐参数和设计原则。     

CAE技术在注塑成型浇注系统优化设计中的应用

注塑模浇注系统是塑料注塑成型模具设计中的关键技术之一,利用CAE软件Moldflow可对不同浇口位置进行流动模拟分析,预测可能存在的气泡和熔接痕的位置,为模具设计人员优化模具设计提供依据,提高一次试模的成功率。并经过实践证明,注塑成型中通过浇注系统位置的优化可以显著提高产品的质量。     

基于CAE的注塑模浇口尺寸优化

浇口尺寸的选择影响着注塑件成型的质量,通过对4种浇口尺寸方案的注塑数值模拟结果进行比较分析,从中选择最优的浇口尺寸方案,在注塑模生产之前优化模具结构,改善熔接线和缩痕等缺陷。     

基于模流分析技术的路由器面板浇口位置优化

针对某路由器面板,通过最佳浇口位置分析后,综合考虑确定了单侧浇口和双侧浇口两种方案.通过分析比较其充填时间、充填结束时刻的压力分布、熔接痕分布、最大注射压力和锁模力后优选双侧浇口方案.由此表明借助模流分析技术可在模具设计中实现浇口位置与数量方案的优选,辅助设计者提高设计质量.     

特殊薄壁零件压铸模新型桥接式浇注系统的研究

对于某些特殊结构的薄壁箱体形压铸件,当采用常规的浇注系统时,无论浇口的位置与尺寸参数如何选择都很难保证压铸工艺的稳定性,铸件的尺寸精度与表面质量低,废品率高。针对这一生产问题,在生产实验研究的基础上,设计了一种新型桥接式浇注系统,并结合实例给出了内浇口尺寸参数的确定原则,保证了此类压铸件的工艺可靠性,提高了压铸件的尺寸精度,避免了“冷隔”和过大的变形,确保了压铸件质量。     

基于解释器技术的注塑模CAD系统研究

针对传统注塑模CAD系统的缺陷,提出并分析了新型注塑模系统的总体设计方案和3DM CAD/CAM系统构建语言,由此实现了柔性化注塑模CAD系统,包括模架、抽芯机构、浇口套等机构及其孔型的信息获取、自动生成、更新和删除.     

浇口对高速精密圆柱滚子轴承注塑保持架质量的影响

以高速精密圆柱滚子轴承注塑保持架为研究对象,应用Moldflow分析软件对浇口位置和数量进行模拟分析,设计合理的浇口方案;并通过装机试验和性能检测优化保持架结构和保持架模具浇口的位置和数量,增加了注塑保持架强度和承载能力,有效解决了注塑保持架断裂的问题。     

偏心轮支架注塑模具设计研究

针对偏心轮支架的结构特点和技术要求,设计了 一副热流道注塑模具,通过对偏心轮支架进行结构工艺性分析并结合订单数量与工期确定最优模腔数量.采用一模四腔方式,确定了最佳分型面.设计的浇注系统通过Moldflow软件求出最佳浇口位置.采用圆柱头推杆并计算脱模力与推出面积,保证模具复位安全可靠.     

基于解释器技术的注塑模CAD系统研究

针对传统泣塑模CAD系统的缺陷，提出并分析了新型注塑模系统的总体设计方案和3DMCAD／CAM系统构建语言，由此实现了柔性化注塑模CAD系统，包括模架、抽芯机构、浇口套等机构及其孔型的信息获取、自动生成、更新和删除。     

薄膜在流延辊上冷却过程温度场的数值模拟研究

为了获得较高表面质量的流延膜片,采用流场仿真手段,对薄膜在流延辊上的冷却过程进行了温度场的数值模拟,并探讨了流延辊直径、螺旋流道导程和流道尺寸对流延膜冷却效率及表面温度均匀性的影响。结果表明,流延膜的冷却效率及表面温度均匀性均随着辊直径的增大先减小再增大;减小流道的宽高比和导程,有助于提高膜片的冷却效率;增大流道的宽高比,减小导程,有助于提高膜片表面的温度均匀性。采用正交试验设计,对辊直径、流道导程、流道尺寸这3个因素进行了响应面分析及结构优化,优化后的温度均值及温度极差值分别较最初值降低了0.082 K和1.639 K。此研究为改善流延膜表面质量提供了理论依据。     

数值模拟优化DISA薄壁铸铁管铸造工艺参数

采用MAGMASOFT软件, 对迪砂线(DISA)生产条件下、 不同设计参数玛钢管件的充型和凝固进行了数值模拟计算, 并通过热判据对疏松缺陷进行了判定. 基于数值模拟结果, 讨论了浇道设计比率和冒口位置对疏松的影响规律. 结果表明, 直浇道截面尺寸对充型顺序影响显著, 可通过锥形直浇道设计和多个截面的内浇道合理匹配来解决流量不平衡问题. 同时, 在热节处设置冒口用于铸件的补缩. 通过优化设计浇注系统和冒口系统最终消除了铸件的缩松缺陷.     

MOLDFOW软件在汽车保险杠导向件模具设计中的应用

通过MOLDFOW软件对汽车保险杠导向件注射过程中的熔体流动过程进行数值模拟分析,发现模具在注塑过程中可能存在的问题,从而使设计人员调整模具结构,优化浇口位置、优化流道平衡,优化流道系统。     

The runner optimisation design of a die-casting die and the part produced

The accurate prediction of die-casting performance is essential for the design of die-casting dies. The main purpose of die design is to produce an accurate part, but a key role in a good design is also the design of the runner. In order to understand the practical conditions in die casting, this paper studies the runner part and die body parts which have been considered separately during the experiment. A die-casting test has been designed according to experimental methods and the runners have a total of 23 sets of tests.A finite-element method was used to obtain the displacement from the measurement of the temperature in the cavity, and an abductive network has been built for modelling the diecasting process. The abductive network is composed of a number of functional nodes. Once the die-casting parameters (high-speed injected position, runner injected angle, runner sectional ratio) are given, the die-casting performance (the displacement) can be accurately predicted by this network. The optimal die-casting parameters can be searched for by a simulation annealing optimisation algorithm using a performance index to obtain a perfect part.     

基才Geomagic软件的汽车保险杠逆向工程设计

介绍了逆向工程的含义、基本工作流程及Geomagic软件的功能特点。针对汽车保险杠的特点,利用三维坐标测量仪,测出汽车保险杠的点云数据,然后将测量的点云数据用Geomagic软件进行各项优化处理,包括减少噪声点、点云数据的采样和在点对象上创建多边形网格及NURBS曲面,然后利用UG软件的曲面造型功能,做出汽车保险杠的CAD模型。实现了汽车保险杠由实物到点云、再由点云到三维模型的快速逆向设计。     

Augmented reality-based training system for metal casting

Products fabricated by metal casting are affected by casting design and pouring. In order to design products efficiently, engineers must consider the shape of the pouring gate and the fluidity of metal in the runner. Engineers must envision the shape of the product and the fluidity of the metal in three dimensions. However, this task is difficult, especially for beginners. Therefore, we developed an augmented reality-based training system for metal casting that allows visualization of fluidity. The proposed training system uses simple physical operations to compute and display fluidity in real-time. Visualization of three-dimensional images as well as training on this system is simple.     

泡沫铝夹芯柱体材料在汽车保险杠中的应用

通过把新型的泡沫铝夹芯柱体材料汽车保险杠和传统的钢管材料汽车保险杠在碰撞时的吸能性能进行对比,发现两种材料保险杠碰撞时的吸能性能方面,前者远远优于后者,从而为汽车保险杠材料的改进提供了依据。     

Design optimization of clutch housing mold by fluid flow and solidification simulation

Aluminum die casting is so complex where flow momentum is critical matter in the mould filling process due the high velocity of the liquid metal. Actually, in complex parts the exact calculation of mould filling performance with using experimental knowledge is almost impossible. Aluminum die castings play a definitive role in the manufacturing of lightweight automobile bodies. Hence it is more essential today that these castings be produced with the high quality methods. In this condition the simulation is becoming more important in the designing procedure. This saves time and reduces the cost of the casting system design, which is an advantage of using simulation programs. Also, economical utilization of materials can be obtained when the quantity of test castings is decreased. This paper describes the advantages of the clutch housing die casting mold simulations to achieve better casting system design in High pressure die castings (HPDC). Filling analysis is used to determine the size and location of the gate as well as proper runner system design for ensuring a complete and balanced filling of the clutch housing part.

     

汽车发动机缸体铸造技术分析

随着当今社会经济与科学技术的协同发展,汽车制造行业的发展也十分迅速。而在汽车制造中,发动机缸体是一个关键部分。为实现发动机制造及其应用质量的良好保障,本文特对其发动机缸体的铸造技术进行分析。希望通过本次的分析,可以为汽车发动机缸体加工及其后续应用效果的保障提供科学参考,以此来促进汽车生产制造质量的进一步提升。     

连铸单晶铜的力学性能及断裂特征

研究了同纯度的连铸单晶铜和连铸多晶铜的力学性能及断裂特征,并分析了二者范性变形特点的异同及原因。结果表明,连铸单晶铜与连铸多晶铜都没有屈服点,连铸单晶铜与连铸多晶铜相比,具有更好的塑性。连铸单晶铜表现出明显的各向异性,圆柱形拉伸试样变形成椭圆柱形,其长短轴之比为1.36;连铸单晶铜的断口呈扁平状剪切唇口,其断裂机理为微孔长大型断裂,显微孔洞在拉伸轴线上形核。连铸多晶铜宏观断口表现为各向同性和明显的变形不均匀性,在试样的表面出现了凹凸不平的印花,其断裂机理是微孔聚合型断裂,显微孔洞是在以拉伸轴线为对称中心的区域内的形核。