新型高精度多工位压力机

近年来,多工位自动传送加工得到了惊人的发展,而且正在向着更加高精密化和高速化的方向前进着。随着多工位自动传送加工的发展,要求多工位压力机本身应具有能满足高精密化和高速化的结构与性能。为了提高多工位压力机的性能,应该从哪些方面着手,试以大泽压力机制作的 OTP 系列(见图1)为例介绍其结构和特征。     

冲压工厂的设备正向多工位压力机转移

近5年来,多工位压力机得到了巨大发展,它不仅用于汽车行业大型零件的大批生产,而且还越来越多地用于电气设备行业、办公设备行业乃至专业冲压厂的中小型零件的小批量生产。批量小到4万件,仍然可以获得良好的经济效益。“向多工位转移”已是一个世界性现象。单独伺服驱动式多工位机构比凸轮驱动式快10％～15％,通过重新编程,还可以实现更快的重新调节。目前热销的是宽台面、高速度、高柔性的多工位压力机。多工位压力机还有许多其他改进:传送夹板可以摆开;在一台压力机上可以联合采用级进模和多工位模;凸轮传动机构也可以由伺服电机驱动;普遍采用快速换模装置……。有的公司在单独生产多工位传送机构,为新压力机配套并用于改装旧压力机。     

深筒状拉深零件切边模具设计

根据深筒状拉深零件不适宜采用传统的机加工艺进行切边的工艺特点,设计出连续旋转式切边模具。利用螺杆螺母机构将压力机的直线运动转化为凹模的旋转偏心运动切去工件的不平整边缘,大幅提高了切边效率。调节定位柱的长度可控制圆筒形件的切边高度,同时便于刃磨。加工后的工件表面光整,高度一致。     

大型高速三向传送式多工位压力机及其应用

近年来,冲压加工自动化有了显著的发展。尤其在汽车厂大多数冲压生产线上,已实现了半自动化或全自动化。全自动化冲压生产有两种型式:贯通式压机生产线和多工位压力机。而三向传送式多工位压力机的研制成功,使得全自动化冲压生产中采用多工位压力机的比例日益增多了。多工位压力机是在一台压力机中,从原材料     

多工位热模锻压力机和多工位自动热镦机

在多工位热模锻压力机和多工位自动热镦机上,工件在工位间的传送是自动进行的。高度发展的传送机构,即使在高温条件下,工作也仍然可靠,停车时间很短。所以,这种自动化设备能够长时间地连续工作,大量生产优质锻件,而且成本低廉。一、多工位热模锻曲轴压力机这种多工位热模锻压力机上的典型锻件有管道配件、齿轮毛坯、连杆和链节等(图1)。     

压力机零件加工误差对精度的影响分析及工艺保证措施

通过对四连杆多点压力机零件加工误差对精度的影响分析,找出影响压力机精度的主要因素,并采取科学合理的工艺保证措施,使零件加工误差对精度的影响在允许的范围之内.     

用半硬材料成形小型薄壁拉深件

1、零件成形特点分析图1所示的小型薄壁拉深件,由于其筒形拉深部直径小、相对高度大,用常规的连续模进行连续拉深就有困难。加之,所用材料为 QSn6.5-0.1的半硬材料,抗拉强度低,延伸率差,要拉制到图示尺寸,则更难于达到成形的目的。特别是在普通冲床上进行生产,由于速度过快很容易将零件拉破。2、模具设计基于上述原因,设计了图2所示的模具,图中有些零件未绘出。排料方式如图3所示,筒形拉深体向上。现对模具的工作过程介绍如下。上模随压力机滑块下降,复位压杆8首先接触侧导板16,带动浮动式落料凹模10向下移     

多阶梯拉深模具

<正> 本文所介绍的多阶梯拉深模具,适用于日用铝制品,用这种模具加工多阶梯铝锅,只需落料、成形两道工序,产品质量明显提高。 一、产品要求及加工情况 图1所示产品零件要求无皱纹、无拉丝、无划伤及麻边等表面疵病。为了达到以上技术要求,工艺上必须保证产品在拉深成     

弹壳冲压工艺分析及模具设计

分析了弹壳成形工艺,设计了合理的模具结构,经使用证明,在卧式压力机上完全可以实现此类零件的大批量生产。     

柔性成形压力机

用液压对金属板材进行成形的压力机虽已有很久的历史,其使用范围却日趋广泛。随着市场的多样化需求,要求在多品种、小批量生产条件下减少加工工时和降低模具成本,因而要求-液压机的加工适应性也应进一步提高。近几年来开发的液压机不仅可以减少加工工时和降低模具费用,还可以成形以往难以成形的复杂形状零件和难成形的材料。从而使液压机的使用量有了进一步增长。瑞典 ABB 公司生产的柔性成形压力机对加工的适应性很强。在航空工业中,已有100台这种压力机在运转。在汽车行业中,BMW、VOLVO、MERCEDES—BEN 等公司引进7台柔性成     

利用数控回转头压力机冲切及成形大尺寸圆弧

通过不锈钢装饰板加工实例，系统介绍了数控回转头压力机的加工原理及工作过程。根据零件的结构要求，设计了数控回转头压力机成形圆弧模具，成形出产品要求在大圆弧上R25圆弧；针对内、外圆弧加工中出现的锯齿形棱角缺陷，绘制了零件加工原理图进行分析，找出了原因，通过构想新加工原理，设计了矩形母子模，克服了冲切内、外圆弧的加工缺陷，提高了材料利用率，保证了零件形状及精度要求；由此熟悉了进口模具，实现了模具国产化。     

保护罩成形工艺及模具设计

介绍了在普通压力机上加工质量要求较高和尺寸较大的拉伸冲孔类外观零件的方法和模具，此方法可以减少划伤、压伤、擦伤等冲压加工缺陷。     

曲轴偏心轴颈加工工艺方案探讨

作为压力机关键零件的曲轴,精度要求较高.本文通过曲轴偏心轴颈加工方法的论述,对两种加工方案进行分析比较.     

H62同步齿圈的精密成形

同步齿圈是微型汽车变速系统的关键零件,每辆汽车上有高速和低速同步齿圈各两个。由于该零件几何形状极为复杂,加工精度要求很高,所以近些年来国内外对同步齿圈的加工成形工艺做了大量的试验研究。日本采用螺旋压力机精锻成形,国内有些单位研究在摩擦压力机和精压机上精锻成形,我们是在液压机上精密成形,尺寸精度控制在±0.06mm之内。同步齿圈的几何形状非常复杂(图1),技术要求很高,例如在齿尖部位除了渐开线齿     

高速自动压力机的发展过程

所谓自动压力机,是指不借助人手,一面将一种或一种以上的原材料或半成品自动送进,一面用模具进行加工的压力机。日本机械压力机的历史始于公元1868年,在某些特定的产业和工厂,自明治维新后就开始使用从国外引进的自动压力机。最早引进并用于生产的自动压力机是在公元1871年创建的大藏省造币局里使用的硬币压印设备,它是德国和法国制造的闭式肘杆压力机,装有料斗送料装置,是用于零件加工的全自动压力机。到1874年,造币局自己设计制造     

精密引线连续模设计

<正> 一、概 述 图1所示零件是石英晶体谐振器管座中的引线。由于该零件细小,精度要求较高,生产批量大,如果采用单工序模加工,则工序多,废品率高,并且质量不易保证。采用多工位连续模加工该零件,可收到生产效率高,质量好,成本低的效果。     

复合拉深,冲孔模

在冷冲压加工中,如何减少工艺装备、确保产品质量、提高经济效益,是工装设计人员必须考虑的重要问题。类似图1所示的拉深、冲孔零件,一般都是采用拉深、冲孔复合模来完成。但图1所示的零件是无法用一般的拉深、冲孔复合模进行生产的。这是因为零件外径φ33.5mm,孔径为田29.5mm,孔径到零件内边缘尺寸只有1.5mm。若按常规方法设计,需在田33.5mm的凸模上加工出φ29.5mm的冲孔凹模。这样凸模的强度显然     

提高机械压力机导轨板精度的工艺措施

塑料导轨薄板系开式、闭式机械压力机常用的零件,其外形尺寸：长８００～１３００ｍｍ,厚１０ｍｍ。精度要求：同台等厚误差０．０３ｍｍ,全长平行度公差在０．０３ｍｍ以内。由于该零件的设计精度要求高,故加工难度大。原工艺方法是采用贴合面定位,由多个Ｔ型螺钉压...     

Z形环复合成形工艺与模具

通过对Z形环零件的结构工艺分析,指出了Z形环零件多工序成形的方案及多工序成形的不足之处。为提高加工效率并降低零件成本,提出了将翻边、拉深、成形融于一体的加工工艺方案,设计了模具结构,阐述了模具工作原理,生产实践证明其效果良好。同时针对零件脱模轻微变形问题及类似零件加工提出了模具改进方案。     

简易连续拉深模设计

利用普通开式压力机床进行连续拉深时，尤其是深拉深．几年前还比较少见。对于大批量深拉深零件．如一次性电池的外壳．若采用单步模来生产每日产量超不过两万件，却多占用几倍的人工和机床，综合成本比多工位机床连续生产方式高得多。但多工位机床价格昂贵，只有个别大型企业才有财力置办这种设备（大多数是日本的旭精机或大泽）。然而，从工作原理上看，多工位机床上只不过比普通压力机多设置了顶出助打、探针保护和往复运行的工序件传递装置（导轨和机械手）而已。