钢管端部漏磁探伤效果分析

通过ANSYS有限元仿真分析解释了钢管端部效应的存在，同时提出多种减小钢管端郝检测盲区的对接方法并仿真分析了其磁场的分布及缺陷显示情况，通过比较制作出一套小盲区的端部检测装装置，其中采用贴片式线圈作为磁敏元件，避开了常用霍尔元件易于拾取端部泄漏静磁场而掩盖掉缺陷信号的不足，经过试验测试，钢管端部盲区能够缩小到10mm之内。     

基于Ansoft软件的钢管漏磁检测三维有限元仿真研究

介绍了钢管漏磁检测技术原理,利用三维电磁场有限元分析软件Ansoft实现了钢管缺陷漏磁场的仿真计算。根据实测的钢管磁化曲线,确定了励磁线圈的工作电流和测量元件的提离值,获得了最佳的信噪比。采用网格自适应剖分和自定义剖分相结合的方法解决了检测区域磁场解的收敛性问题,保证了计算的准确性。该研究可用于漏磁检测中缺陷的定位和定量识别。     

小径管周向裂纹脉冲涡流检测仿真和试验研究

针对小径管周向裂纹缺陷,通过有限元仿真及试验,研究了利用磁导体环形激励脉冲涡流检测技术检测小径管周向裂纹缺陷的问题。仿真给出了管道在有缺陷和无缺陷状态下磁场分布、涡流分布以及接收线圈的电压值。从仿真结果可以观察出,周向裂纹端头处的磁场分布以及涡流分布会发生明显变化,产生沿管壁法向的磁场,检测线圈位于裂纹端头处正上方时检测灵敏度最高。实际检测结果与仿真结果一致,表明磁导体环形激励轴向涡流对小径管周向缺陷具有显著的检测效果。     

铝电解系列端头槽磁场优化设计

本文基于实际生产中端头槽电流效率低、稳定性差的情况进行研究分析，从设计角度分析了端头槽与普通槽熔体区磁场存在较大差异的原因。本文探讨了仿真模型中上、下游电解槽数量对计算槽磁场的影响，在此基础上分析端头进出电槽磁场与普通槽相比恶化的表现及原因。同时，通过现场经验总结和大量的模拟计算，针对端头槽提出优化设计方案。模拟计算结果表明，优化后的端头槽磁场分布得到明显改善，对于电解系列端头槽的安全、稳定生产具有重要意义。     

基于单线圈斜向磁化的钢管漏磁检测方法

针对目前钢管纵、横向缺陷采用漏磁方法分开检测的不足,依据单线圈磁场特性,提出并分析了基于同轴单线圈、斜置单线圈、辅以聚磁器的斜置单线圈和辅以聚磁器的同轴单线圈的四种钢管磁化方法。得出了单线圈斜置是钢管产生斜向磁化的必要条件,聚磁器能增强斜向磁场的结论。在此结论基础上建立了基于斜向磁化的,可同时检测出纵、横向缺陷的钢管漏磁检测方法。     

基于磁致伸缩效应的钢管导波检测可行性

在论述钢管磁致伸缩导波检测原理的基础上，研制了相关实验装置。分析了轴对称布置的线圈和偏置磁场在低频激励时产生的波模式。使用L（0，2）模式对两种人工缺陷进行检测，得到直径〉3．5mm的通孔和深度〉1．5mm的横向刻槽的缺陷反射信号。结果表明磁致伸缩导波用于钢管无损检测是可行的。     

钻杆缺陷的漏磁检测技术

在钻杆缺陷检测中,如何确定最佳磁化强度工作范围是其中的一个关键问题。通过分析钻杆漏磁缺陷信号的特点,合理选择了霍尔元器件作为传感器,并设计了相适应的数据采集系统。通过试验得到钻杆上4种不同缺陷的漏磁场,分析出缺陷类型及大小对漏磁场的影响规律,进一步得到激励出缺陷最佳漏磁场的磁化强度值,从而为钻杆缺陷的漏磁检测以及钻杆检测设备的研制提供了理论依据。     

利用超声波技术辅助钢管缺陷分析

利用超声波C,D扫描技术对某一无缝钢管缺陷进行分析,确定缺陷的大小、分布和形态。根据超声波检测的结果对钢管进一步取样分析,确定钢管缺陷的原因为夹杂所致。     

钢管内壁缺陷涡流检测的机理研究

钢管涡流检测多采用磁饱和技术以抑制磁导率波动引起的信号噪声,检测实践中发现此时内壁缺陷被检出,这与趋肤效应原理相矛盾。建立了含内壁刻槽的钢管磁饱和下的仿真和试验模型,剖析了内壁缺陷检出机理。仿真和试验结果表明:钢管缺陷漏磁场在探头内引起低频响应经相敏检波后被滤除,对信号无作用贡献,内壁缺陷在钢管外壁引起的磁导率畸变是影响信号的真正根源。研究结果明确了磁饱和下钢管涡流检测机理,可望指导钢管的工程实践检测。     

钢棒漏磁探伤中的端部效应与检测盲区

介绍了单线圈开路磁化方式下钢棒漏磁探伤中的端部效应和检测盲区的产生原因，分析了钢棒端头部分检测信号的特征，提出了采用钢棒对接来减小端部效应影响和检测盲区的方法。试验研究结果显示，该方法有效减小了钢棒端头扩散漏磁场的影响范围，可将检测盲区缩小到30mm内。试验结果还表明，两根棒对接的接缝间隙逐渐增大，扩散漏磁场范围和检测盲区也相应变大，但即使间隙为零，也不可能完全消除检测盲区。     

基于磁力研磨加工的法兰类零件表面质量的试验研究

管道、管件或器材连接处所使用的法兰盘在加工时因其内表面会产生微裂纹、褶皱等缺陷,导致使用寿命下降。用传统的抛光工艺难以实现对法兰盘管内表面的光整加工,使用磁力研磨加工工艺却可以很好地解决这一难题。通过对XK7136C数控铣床的主轴进行改造而成的研磨试验平台,其磁极主轴在给定数控程序的走刀路径下,带动侧面开槽的磁极进行转动,从而实现磁性磨粒对法兰盘管内表面光整加工的目的。对磁研磨法加工法兰盘管内表面的原理及磁性磨粒的受力情况进行了的分析,试验结果表明:法兰盘零件弯管内表面经过研磨后,原有的表面质量明显改善,表面粗糙度的值由3.46μm降低到1.18μm,验证了磁力研磨对法兰盘管内表面的光整加工效果良好。     

油管疲劳累积损伤的磁记忆检测

研究了油管的破坏形式及磁记忆检测方法，使用应力集中磁指示仪对油管螺纹和周向裂纹进行了检测和数据分析。结果表明，磁记忆是检测油管缺陷和应力集中程度的有效方法。得出了油井中应重点检测靠近井口的1～10和80～90根油管，给出了油管上的重点检测部位。     

弱磁场下管件表面磁场的分布特征

根据磁偶极子理论，建立稳恒微弱垂直弱磁场作用下高压管类试件线状缺陷产生的漏磁场模型。根据磁偶极子空间磁场分布，导出了在外部垂直方向弱磁场下管状工件表面细长缺陷产生的弱磁场法向分量的计算公式。分析了不同纵向磁化强度下，作为磁记忆检测方法重要判据的磁场法向零值线形状及分布特点。     

20年来中国磁偶极子理论研究进展

简述20年来中国无损检测中磁偶极子理论研究的概况和进展,主要介绍磁偶极子,有限长磁偶极线和极带,磁粉颗粒的受力,磁化场方向对粉粉显现缺陷的影响,棒料,管材和方钢的纵向磁化,工件表面沟槽深度对其引起漏磁场的影响,周向磁化工时工件底棱上的杂乱显示成因,圆盘边缘柱面上沟槽内外漏磁场的蟹 表达式和针状磁介质对两个点磁荷间磁力的影响等。     

基于磁场及动态响应的磁流变阻尼器结构分析

根据阻尼力理论数学模型分析减振器结构设计,并基于有限元仿真建立磁路结构模型,深入剖析不同磁路结构对磁场分布特性的影响以及对动态响应的影响。结果表明：小的阻尼间隙有利于增加磁感应强度并减小响应时间,活塞有效长度的增加在减少响应时间的同时也减小磁感应强度,磁极形状对二者的影响都较小。综合考虑磁场分布及响应时间,给出活塞头合理结构参数区间,为磁流变减振器的结构设计与优化提供参考。     

低品位赤铁矿的磁化焙烧—磁选工艺研究

采用自行设计的非标管式气氛炉对低品位赤铁矿在中低温下进行预还原,然后在弱磁场下进行磁选.实验结果表明,在还原温度为800℃、还原粒度小于100 μm、还原时间30 min、磁选粒度为30 μm、磁选强度为150 mT时,经过二次磁选可获得品位61.13％、回收率76.28％的铁精矿.     

基于管道爬行器的磁控定位系统

介绍了一种以低频交变磁场作为控制信息载体的管道爬行器定位系统。系统由磁指令源、磁接收器和管道爬行器组成。利用磁指令源产生能穿透钢管壁的低频交变磁场来作为定位信号，取代了采用放射性同位素产生的γ射线作为定位信号的方法。该系统现已广泛应用于我国西气东输工程管道焊缝的无损检测，具有安全可靠、操作简便、定位精度高、携带方便、容易实现和适用范围广等特点。     

涡桨发动机火焰筒烧蚀故障分析与预防

本研究针对涡桨发动机火焰筒烧蚀故障,对故障部位结构原理进行分析,建立故障树,经装配情况复查、火焰筒尺寸检查、火焰筒头部尺寸和流量检查、燃油喷嘴检查、火焰筒理化分析,初步确定故障原因为喷嘴头部防护气流间隙被积炭堵塞。通过故障机理分析及故障试验验证,准确定位故障原因。最后对外场使用的安全性进行分析,对喷嘴螺母进气槽深尺寸的检查方法进行更改,将该部位的尺寸检查由抽样检查改为100%检查。     

基于漏磁的管端自动探伤方法与装备

在分析钢管漏磁检测端部效应及其消除机理的基础上,提出了利用漏磁检测技术对钢管端部进行自动探伤的方法——端部移接法,即采用导磁构件来收集钢管端部泄漏磁场,并对端部磁路加以引导,借用另外的导磁构件与钢管端部对接后形成新的端部,使得原端部变为管体,从而减小钢管端部盲区。设计了磁路引导装置和探头,介绍了基于漏磁的管端自动探伤机的结构组成、原理和管端自动检测流程。该检测方法及装备可以将钢管端部的检测盲区控制在30mm以内。     

Demagnetization map for textured magnetic layered disk in contact against head

In order to identify the critical conditions for demagnetization of the magnetic layered disk, a coupled temperature-displacement finite element analysis of a textured surface disk in contact against a head was conducted, so as to simultaneously investigate the temperature and stress distribution of the disk. The flash temperature rise and stress in the magnetic layered disk increasing with contact distance were calculated. Furthermore, the influences on the maximum temperature rise and stress due to the velocity, the head pressure, the frictional coefficient, and the surface texture were examined. Consequently, the demagnetization map for the identification of demagnetization of magnetic layered disk was developed based upon the simulation results in conjunction with available data for the demagnetization temperature and stress.