降低氧化铝生产汽耗的途径探讨

分析了某公司氧化铝汽耗高的现状及存在问题,提出了进一步降低汽耗应采取的方法.对降低成本节能降耗具有重要的意义.     

降低蒸发汽耗的有效途径

本详细论述通过改造减温减压、改造蒸发器进汽带、及时补充保温减少热损失、减少非生产水进流程减轻蒸发负担、缩短蒸发器水洗周期，提高蒸发器产能等措施来降低蒸发汽耗的途径。     

降低氧化铝汽耗的途径

由于先天不足的铝矿石资源 ,决定了采用我国铝土矿生产氧化铝的能耗高 ,缺乏竞争能力。在能耗中蒸汽消耗约占总能耗的 48% ,汽耗费用在生产成本中约占 1 0 %。为此 ,本文分析了山西铝厂氧化铝生产汽耗高的现状及存在问题 ,并针对汽耗高存在的问题 ,提出了进一步降低汽耗应采取的措施。     

如何降低氧化铝生产的汽耗

分析了山西分公司氧化铝汽耗高的现状及存在问题，提出了进一步降低汽耗应采取的方法。对降低成本节能降耗具有重要的意义。     

优化自蒸发系统 降低溶出工序汽耗

本文通过对溶出工序自蒸发系统的工艺分析,指出各自蒸发器的操作参数在系统运行周期内是变化的,并且其变化率是不同的,优化自蒸发系统的关键就是使各级自蒸发器适应这种动态变化。并从工艺参数、设备选型、设备配置以及自蒸发的自动控制等方面对自蒸发系统进行了优化。项目实施一年来系统运行稳定,节能效果显著。     

降低氧化铝生产中蒸发汽耗的有效途径

中铝山西分公司4个蒸发站的蒸发凝结水未采取任何措施直接排出,造成蒸汽消耗较高。针对这一现状,提出了用“水封罐＋闪蒸槽”阻汽排水、充分利用热能、降低蒸汽消耗的措施。实践证明,此方法可有效降低蒸汽消耗,每年可节省资金1051万元。     

针对氧化铝生产中蒸发工序降低汽耗的研究

随着国内氧化铝生产企业的崛起,低碳矿的产量已经不满足于生产现状。贵州某氧化铝厂在近年来,以高碳矿为原料用拜耳法生产氧化铝,随着碳盐在生产系统的累积,会造成蒸发槽罐及换热器结疤严重、分解率低的不利影响。为降低生产系统中的碳盐对生产造成影响,从而引进强制效增强碳盐析出。随之产生高气耗,高成本的不利影响。文章通过对强制效的热源进行改进,使用蒸发器富余的二次汽代替部分新蒸汽供强制效使用。改进后达到了节能降耗的目的,降低了生产成本,为节能降耗开辟出新道路。     

混联法氧化铝生产中影响蒸发汽耗的因素及解决办法

我国铝矿以一水硬铝厂型为主，氧化铝含量高，硅矿物复杂，拜耳、法溶出需要高温、高碱浓度。长期以来，由于蒸发原液浓度低Si02、Na2CO3、Na2SO4含量高等原因，导致蒸发产能低、汽耗高。本文分析了生产中存在的问题，并提出了解决途径。     

改进板式换热流程降低汽耗

本文介绍了平果铝业公司氧化铝厂的氧化铝溶出新蒸汽冷凝水二次蒸汽用于直接加热沉降洗涤系统并改进板式换热流程,降低蒸发汽耗后对氧化铝生产带来的经济效果。     

山西铝厂汽耗现状及潜力分析

本文首先分析了山西铝厂目前生产的蒸汽供用状况,从节汽的角度重点对影响氧化铝生产中的主要用汽设备的多种因素进行了详细的阐述。并指出,只要从工艺、设备、蒸汽综合利用等三个方面同时采取相应的节汽措施,山西铝厂的蒸汽供应紧张的局面就能得到解决。     

蒸汽喷射真空泵在氧化铝母液蒸发中的应用

本文通过对蒸汽喷射真空泵在烧结法氧化铝生产工艺母液蒸发工序应用过程的阐述，系统分析了蒸汽喷射真空泵的工作原理；蒸汽喷射真空泵的成功应用，进一步提高了蒸发器的真空度，对有效破解母液闪蒸系统真空度较低的难题，解决烧结法生产过程蒸发器效率低、产能不足的瓶颈起到了积极作用，取得了显著的经济效益；在烧结法氧化铝生产工艺，乃至整个氧化铝行业具有广阔的推广价值。     

降低铝用炭阳极净消耗对铝电解参数的影响

介绍了炭阳极消耗机理.工业试验结果证明了降低炭阳极净消耗会提高电流效率和铝产量,降低铝电解电耗和电解质温度的理论;还会延长换炭阳极周期.这些理论和试验结果有利提高铝厂经济效益.     

使用蒸汽自控系统降低厂区取暖蒸汽消耗

使用ZDLJM型控制阀和AI人工智能工业调节器组成自动控制系统，及时调整厂区取暖用汽，实现降低厂区取暖蒸汽消耗的目的。     

降低KR脱硫剂单耗试验

由于降低KR脱硫剂单耗可有效降低铁水脱硫的成本,故针对现有KR脱硫装置的缺陷,研究了一种降低KR脱硫剂单耗的方法。通过改进脱硫剂的输送方式,使脱硫剂与铁水面充分接触,提高脱硫剂的使用率。按照这些措施对180t转炉的KR脱硫装置进行7个月改进试验。结果表明,KR脱硫装置改进后,脱硫剂的单耗下降了约20%,铁水温降也有所减少,铁水脱硫成本降低约1.35元/t,同时炼钢能耗也有所降低。     

以降低能耗为目标的高炉炼铁工序的优化

为降低高炉炼铁工序的能耗,建立了包含高炉、炉顶煤气余压回收透平发电装置(TRT)、鼓风机和热风炉在内的高炉炼铁工序优化模型,该优化模型包含了原燃料参数和工艺参数在内的9个优化变量,设定了变量上下限约束、工艺约束、物质和能量平衡约束等31个线性和非线性的约束条件,并利用序列二次规划法(SQP)求解该优化问题。优化结果表明:要使高炉炼铁工序能耗最小,应增大煤比、降低焦比、提高鼓风温度和采用高压炉顶操作。同时利用该优化模型和算法,分析了煤比、鼓风湿度、鼓风温度和鼓风富氧率对工序能耗及相应的TRT发电量的影响规律。     

对热电厂吨蒸汽水耗高的分析及对策

本对我厂工业水系统存在的问题进行了认真分析，针对工艺现状采取合理的小改小革，并完善了灰渣坝及其回水设施，彻底解决了我厂吨蒸汽水耗高的问题，取得了较好的经济效益。     

降低安钢炼铁生产成本研究

结合安钢实际,提出了降低生铁成本的建议:1)实施烧结矿喷洒氯化钙溶液技术,以降低烧结矿的还原粉化率;2)采用高碱度烧结矿加酸性球团矿加少量块矿的合理炉料结构;3)发挥高压操作的作用;4)改善炉渣理化性能,实现低硅铁冶炼;5)使用焦丁并改善焦炭质量。由于采取这些措施,安钢降低吨铁成本17元,焦比降至330 kg/t。     

湿法炼锌锑盐净化工艺锌粉单耗控制措施

云锡文山锌铟冶炼有限公司湿法炼锌工艺采用锑盐净化法净化中上清液,该工艺中,锌粉单耗是最为重要的经济技术指标,每增加1t锌粉消耗,增加的成本约为6 000元.目前,国内生产吨锌锌粉单耗普遍为50 ～60 kg/t,该公司通过采取控制中上清液质量及供应、溶液pH值、反应温度、反应时间、锑盐加入量、锌粉粒度,及精细化操作等措...