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采用数值计算方法结合材料的真实应力应变参数模拟了H62铜合金制容器承压至爆破过程的力学行为,并分别根据数值计算结果和理论计算公式预测了容器的全屈服压力和爆破压力,并得出以下结论:根据数值计算结果,按我国许用应力计算方法设计的H62铜合金制容器在承载最大允许工作压力时,筒体接管等主要危险区域都处于弹性阶段.容器的屈服安全裕度为1.98,爆破安全裕度为5.06;若采用Rp1.0作为屈服强度来设计,其承载最大允许工作压力时,筒体接管等主要危险区域也都处于弹性阶段.容器的屈服安全裕度为1.72、爆破安全裕度为4.40,仍较高,满足要求 相似文献
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弹塑性有限元分析需要材料的真实应力—应变曲线,但利用ASME中的应变强化本构模型,按标准保证值和实测值分别建立的ASME真实应力—应变曲线存在较大的差异。运用ANSYS有限元软件模拟同一个1.4301奥氏体不锈钢压力容器模型在这两种材料参数下筒体应力、应变以及爆破压力的差异,并将模拟结果与试验结果对比。同时利用有限元模拟和爆破试验的爆破压力结果,分析奥氏体不锈钢应变强化压力容器在不同预应变下的安全裕度和实际安全裕度。结果表明:按保证值材料参数设计的压力容器,容器的实际塑性应变要比理论值小很多,用实测值材料参数设计大变形压力容器时应严格控制实际的应变值;应变强化压力容器的理论设计应变可达10%,但实际应变应在5%左右,容器才具有足够的安全裕度。 相似文献
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基于钢制薄壁压力容器的可靠性研究,确定了超高压圆筒在耐压试验与正常操作状态下的许用可靠度系数,采用应力-强度干涉模型,建立了超高压圆筒爆破安全系数、试验压力系数与许用可靠度系数三者之间的关系。研究表明:1)超高压容器爆破压力许用可靠度系数,在耐压试验时的范围应不小于3.31且不大于6.81,在正常操作时应不小于3.91且不大于7.57。2)基于满足许用可靠度系数范围,采用福贝尔(Faupel)公式设计径比在1.33与4.71之间的超高压圆筒,当圆筒材料的屈强比在0.4997与0.8852之间时,爆破安全系数的最小值为2.50,对应的试验压力系数应不小于1.08且不大于1.25。 相似文献
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本文基于国标GB150-2011关于压力容器的规定,完成压力舱及平盖的各项参数计算,基于计算所得参数完成压力容器的结构设计。为进一步探究计算所得参数的可行性,利用ANSYS对压力容器进行仿真分析,对压力容器结构强度及密封性能展开研究,得到压力容器处于工作状态时的应力及变形分布情况。由数值仿真结果所得应力及变形云图可知:压力容器处于最大工作压力时,平盖及压力舱O形圈沟槽处的相对变形量为0.13mm,O形圈压缩量为17.5%,满足密封性能的要求。压力舱最大应力为150MPa,平盖最大应力为100MPa,两者的应力值均小于材料的屈服强度,满足结构强度要求。 相似文献
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根据欧盟EN 13458-2: 2002中关于奥氏体不锈钢制压力容器应变强化标准确定了材料的许用应力,设计并制造了奥氏体不锈钢制试验容器,合理制定了焊接工艺并对容器焊缝进行了射线和渗透检测,所有焊缝质量均达到Ⅰ级合格。通过自行开发的精确自动加压设备对试验容器实施应变强化工艺,通过测量应变强化后容器周长变化量来计算强化容器的永久变形量,并与理论值进行了比较,两者吻合较好。对应变强化容器进行了爆破试验,以确定其爆破压力和爆破部位,并测量容器启裂部位的周长变化量和壁厚减薄量,检验强化容器的塑性储备。探究了应变强化容器极限承载压力和爆破安全系数并讨论了其安全性。 相似文献