一种基于宏指令的数控加工进度采集方法

为了解决大型工件数控加工中采集工件加工进度信息比较困难的问题,提出一种基于宏指令数控加工进度采集方法,并在此基础上开发了工件数控加工进度采集系统。该方法定义了一种数控加工进度信息嵌入的规则,加工前通过外部通信宏指令按指定规则在NC文件中嵌入加工进度信息,形成采集系统可识别的加工进度信息的新NC文件;加工时机床通过外部通信宏指令上传工件加工进度信息到本地监控终端,采集系统进行处理、显示,并上传至企业的数据库供相关制造系统调用。进行了试验验证,结果证明：此方法是一种准确、可行的数控加工进度信息自动采集方法。     

数控加工程序编制中辅助指令的使用

根据数控加工各辅助指令的结构、原理、结合加工中的具体情况,逐一探讨各中辅助指令使用中应注意的问题及其解决措施。在实际效果中,尤其是在调试程序中,一般可零件的尺寸精度控制在尺寸公差的上限（轴类零件）或下限（孔类零件）,并使程序调试的时间大为缩短。实际应用结果说明了辅助指令在编程中的使用好坏,对保证零件的加工质量和精度有积极的现实意义。     

数控加工的轨迹生成方法研究与应用

本文以封闭槽的加工为代表，在对ＡｕｔｏＣＡＤ的功能进行补充完善的基础上，论述了在ＡｕｔｏＣＡＤ中，各种加工类型的轨迹生成原理及实现算法，该方法的实现对于以ＡｕｔｏＣＡＤ为平台的ＣＡＤ／ＣＡＭ应用系统具有重要参考价值。     

数控加工程序编制中辅助指令的使用

根 据数 控加 工各 辅助 指令 的结 构、原 理,结 合加 工中 的具 体情 况, 逐一 探讨 各种 辅助 指令在使用 中应注意 的问题 及其解 决措 施。 在实 际效 果 中,尤 其 是在 调试 程 序中, 一般 可 使零 件 的尺寸精度 控制在 尺寸公差 的上限（ 轴类零件） 或下限（ 孔类零 件） , 并使 程序 调试 的时 间大 为缩 短。实际应用 结果说明 了辅助 指令在编 程中的使 用好坏 ,对保证 零件的 加工 质量 和精 度有 着积 极的 现实意义。     

数控加工计算机仿真软件设计

介绍用Visual C 语言在Windows环境下,开发数控加工过程计算机仿真软件的关键技术及方法,该软件针对数控仿形数字化系统编译生成的数失程序实现计算机仿真加工,在软件开发过程中,综合应用面向对象程序设计的思想体系,将位图技术用于实现加工过程的图形仿真,并将定时器和用户界面更新技术相结合,完成实时控制及数控信息的跟踪显示等功能。     

数控激光加工路径链表快速搜索优化

为了减少激光加工过程中的无效行程,提高加工效率,通过分析图形交换文件(DXF)数据结构的特点,并对其进行解析,采用高级编程语言Delphi开发平台构建了图元对象数据链表,从中依次获取图元对象信息.通过对数据链表的数据读取优化和数据转换,采用最近距离搜索的方法实现了激光数控加工路径的优化.实际效果表明,系统能够正确识别DXF格式的图形文件,优化后的加工路径可以有效避免因不同的绘图顺序造成的加工空程现象,提高了加工效率.     

数控程序编制中G指令的合理应用

数控程序作为数控机床的工作指令，在数控加工中占有非常重要的位置。中详细分析了数控程序编制中G指令的合理应用。     

数控加工平台AutoCAD信息读取与数据转换

针对数控加工系统中，因AutoCAD图形信息与数控编程信息的描述不统一，会出现信息丢失，系统的可靠性降低等问题，依据数控补插原理，分析DXF图形交换文件的结构，以VisualC 6.0为工具，开发了图形信息读取与数据转换系统，计算机模拟结果证明，该系统能够实现不同结构的数据传输与NC代码的转换，快速准确，可靠性高。     

一种数控加工图形自动编程系统

本文介绍了一种用于加工中心的图形自动编程系统，该系统具有图形输入，自动工序设计、自动编制ＮＣ加工程序单、加工过程模拟等功能，该系统用特征法来建立零件信息描述体系，是一种ＣＡＰＰ／ＮＣ自动编程集成化的图形编程系统。     

基于敏捷制造的数控机床加工仿真研究

敏捷制造技术不可缺少仿真加工技术。就目前仿真技术的发展概况，对机床仿真的建模过程进行了描述，并举例介绍加工中心仿真建模结构组成，并就本研究的发展方向作了简单的阐述。     

数据处理方法在雨量中的应用及面雨量形成

基于中尺度雨量站资料,将SQL Select语句、bcp数据处理方法应用到实时雨量的计算中,利用GIS技术得到精细的子流域的栅格点雨量,形成子流域的面雨量值.结果表明:1)采用SQL Server的数据查询技术与bcp数据处理技术可以获取每天实时雨量;2)利用GIS的拼接、转换和抽样处理技术,可以形成5 km空间分辨率的坡度和高程数据;3)根据雨量与高度和坡度的关系得到雨量的计算公式,获得精细化的雨量资料,通过算术平均法的求算形成更准确的面雨量值.     

多面形非圆型面设计方法及数控加工原理研究

通过分析多面形非圆型面的结构特征,建立了各特征参数之间的关系式,采用数学归纳法导出了任意n面形非圆型面的设计定理.提出一种机构传动原理建模方法,建立了任意n面形非圆型面的数控磨削加工控制定理及多坐标联动控制模型.同时提出一种随型面曲率变化保持磨削表面速度均匀的进给速度自调整方法.利用上述方法研制了一种多面形非圆型面数控磨床,对该磨床加工的多面形非圆零件进行测试,结果表明,其型面形状与设计图纸要求一致,粗糙度值小于0.32 μm,尺寸精度在8 μm以内.提出的设计方法和控制原理可以成功用于指导多面形非圆型面联接的设计和制造.     

数控机床及其传动控制

详细介绍了数控机床的特点、结构、控制方式,并以CK6132数控车床为例具体说明数控车床的构成、传动过程及其控制方式,以及针对现有的CK6132数控车床存在的问题,提出更新技术,将其控制方式由开环控制方式改为闭环控制,表明了其不仅具有高精度的位置控制功能而且还有极高的稳定性和易调试性。机床精度得以提高,从而使产品质量也得到提高。     

智能测量系统中的数据处理新方法

在智能测量系统中,一般是应用微处理器(MPU)并通过A/D转换器对被测信号进行多次重复采样,然后再对采样数据进行处理.但由于操作者失误、外界突发性强干扰等因素,常会使测量数据产生粗差,含有粗差的数据必须剔除.分析了传统粗差判断准则的原理和不足:当n值有限时,莱特准则和肖维涅准则都不可靠.应用数理统计理论,提出了一种新的粗差判断准则:xi-X>m,并介绍了该方法的实现步骤.经由实际测量系统试验,其更能有效地剔除粗差.     

随机截尾数控机床故障过程

首先应用故障总时间法对某型号数控机床在一年中的25个随机截尾故障数据进行预处理,然后采用图示和统计两种方法对故障数据进行趋势检验,最后通过参数估计和线性相关检验确定了数控机床故障过程符合威布尔过程。研究结果为数控机床的可靠性分析和评价提供了理论依据。     

数控伺服实训室开放探讨

介绍数控伺服实训室开放的形式、内容、管理办法以及开放的成效与不足。     

数控机床数字样机系统的研究与应用

依托虚拟产品开发技术,介绍了面向创新的数控机床数字样机设计系统的基本内容、关键技术、系统方案组成等,以产品创新设计系统和典型行业三维CAD应用平台为核心,以创新理论为指导,以知识库为依托,开发出数控机床三维数字样机生成系统.