两段提升管催化裂化工艺研发成功

两段提升管催化裂化新工艺在石油大学 (华东 )研究开发成功。在年加工能力 10万吨催化装置上工业试验显示 ,该项工艺技术可使装置处理能力提高 30 %～ 4 0 % ,轻油收率提高 3个百分点以上 ,液体产品收率提高 2至 3个百分点 ,干气和焦炭产率明显降低 ,汽油烯烃含量降低 2 0个百分点 ,催化柴油密度下降 ,十六烷值提高。这是继分子筛催化剂和提升管催化裂化工艺技术出现以来的又一次催化裂化技术的重大创新。世界上第一套多功能两段提升管已在石油大学 (华东 )胜华炼厂年加工能力 10万吨催化裂化工业装置上改造成功。经 4 0多天的运行数据测算 …     

重油催化裂化催化剂RCH的研究

RCH催化剂是继我国第一代超稳Y型催化裂化催化剂之后,开发研制的新型渣油裂化催化剂。该剂沸石含量低,而在裂化性能、产品收率、焦炭选择性等方面均与国内外同类型催化剂相当,可替代进口催化剂在重油催化裂化(RFCC)装置上使用;该剂更具有平衡活性和轻质油收率高、稳定性好、裂化重质油能力和抗重金属污染能力强等特点,同时制备工艺先进,流程简单,属国际先进水平。     

优选裂化催化剂总结

本文主要对呼和浩特石化公司催化裂化装置自 98年所使用的国内外裂化催化剂做了一个全面的小结 ,特别是对使用性能较好的戴维森公司 RAM-HH型裂化催化剂和兰州催化剂厂 LV-2 3 B型裂化催化剂做了较为详细的概括和对比 ,从中可以看出这两种裂化催化剂在重油裂化、轻质油收率、稳定性、催化剂单耗等方面的优劣 ,为今后优选更好的裂化催化剂及同类型催化裂化装置提供了较为可靠的依据     

PS-VI重整催化剂的工业应用试验

PS-VI型催化剂在天津石化80万吨/年连续重整装置上工业应用成功,使用PS-VI型催化剂,重整产品液收率、重整生成油辛烷值,纯氢产率及芳烃产率均达到协议的要求,达到了重整装置扩产改造的目的;PS-VI催化剂具有高活性、选择性和稳定性,与使用PS-IV催化剂进行比较,发现使用PS-VI催化剂时,空速由1.00提高到1.44,氢烃比由2.8下降到1.9,同时PS-VI催化剂持氯能力更强,产生粉尘量更低。     

LHO-1降烯烃催化剂的工业应用

榆林炼油厂12万t/a催化裂化装置加工的原料为长庆石蜡基原油,混合原料性质较好,表现为重金属含量一般,残碳低,密度不高,易裂化及轻质油收率高等。为提高装置总液收率和进一步降低汽油组分中的烯烃含量,催化裂化装置开始试用LHO-1催化剂。工业实验表明,LHO-1的综合性能优于LBO-16催化剂。使用LHO-1降烯烃催化剂以来,H/C降低了22.9%,抗重金属污染性能较好,水热稳定性较好,流动性能较好,催化剂单耗由0.85 kg/t油降到0.82 kg/t油,油浆产率降低了1.2%,产品收率提高了1.1%,催化汽油烯烃含量较使用LBO-16催化剂降低约5%,变化不明显。     

呼和浩特炼油厂催化装置催化剂损耗浅探

催化裂化装置是炼油厂中实现重质油转化为高质量轻质油的最重要的二次加工手段，催化剂对石油馏分的裂化反应起着决定性因素、目前工业上都使用活性高的分子筛催化剂，这种催化剂不仅造价高，而且在设备上也有要求。从而提高了生产成本。我厂６０万吨／年催化裂化使用共Ｙ－１５和ＬＣＳ－７混和型催化剂（１：１）。这种催化剂平衡活性高，抗重金属污染能力强，水热稳定性好。再生器内采用两段完全再生技术，装有三组二级布埃尔改进型旋风分离器。自投产以来，，催化剂损耗基本控制在一定范围内。本文就催化剂损耗因素结合我厂装置作初步探讨，以求进一步降低损耗，充分发挥催化剂效能，降低生产成本，提高技术经济效益。     

LDO-75重油催化裂化催化剂的工业应用

介绍了LDO-75重油裂化催化剂在中国石油大连石化公司年产3.5 Mt重油催化裂化装置的工业应用.结果表明,LDO-75催化剂达到系统总藏量50%后,装置催化剂单耗由1.34kg·t-1降至1.04 kg·t-1,干气和油浆收率分别降低0.03%和1.36%,液化气收率增加1.19%,总液收提高1.42%.     

中国石化石油化工科学研究院获台湾中油股份有限公司催化裂化催化剂最大订单

由中国石化石油化工科学研究院研发、中国石化催化剂有限公司生产的催化剂中标台湾中油股份有限公司大林炼油厂催化裂化装置。这次中标的催化剂达到11kt，是中国石化在台湾市场单次中标规模最大的一笔催化剂订单。该催化剂是根据台湾中油股份有限公司大林炼油厂需求为其量身定制的，具有焦炭选择性好、重油裂化能力强、汽柴油和丙烯收率高等特点。台湾中油股份有限公司大林炼油厂催化裂化装置采用常压渣油为原料，最大化生产汽油和丙烯，年加工能力约为4Mt。2010年，中国石化石油化工科学研究院收到该装置技术供应商的投标邀请，开始催化剂的设计和研发，从改善焦炭选择性、提高重油裂化能力和丙烯收率方面开展研究，在工业应用基础上，制备和评价了上百个试验样品，并与台湾中油股份有限公司多次进行交流，通过了该公司苛刻的技术认证。     

原料油性质对催化裂化装置效益优化的影响

当前催化裂化面临原料油劣质化和重质化日益加剧的趋势,严重影响着催化裂化装置的效益。重质原料油的综合性质如反应指数、生焦指数、特性因数、氢转移指数、热裂化指数和重金属含量等反映出其可裂化能力和生焦倾向,可用于指导调节催化裂化工艺参数、选择合适的裂化催化剂,以实现对原料油的最大转化并提高有价值产品收率,优化催化裂化装置的效益。     

降低油剂接触温度技术在催化裂化工艺中的应用

采用MIP-DCR催化裂化工艺技术,利用LPEC专利设备—预提升混合器,降低了再生催化剂和原料油的接触温度差。在原料性质相当的情况下,两套装置干气收率分别下降了33.41%和23.84%,焦炭收率分别下降了7.16%和2.39%,轻油收率分别上升了2.97%和2.35%。同时,气体产品的裂化机理比例(CMR值)表明,MIP-DCR技术可以减少催化裂化反应过程引发中的单分子质子化裂化反应和热裂化反应的比例和选择性,从而最终实现在基本相同的反应深度下,降低干气和焦炭的产率来提高产品总液收,达到从石油资源中获取更多高价值产品的目的。     

GDmax—Per催化剂在海外炼厂的工业应用

介绍中国石化催化剂有限公司齐鲁分公司生产的GDmax-Per催化裂化催化剂在印度尼西亚A炼厂催化裂化装置的工业应用情况,运行结果表明:使用GDmax-Per催化剂,其装置裂化产物分布均优于投标保证值,汽油收率质量分数高于保证值0.5%,丙烯收率质量分数高于保证值1.3%;同时汽油辛烷值达到92.2,高于保证值要求的91.0,生产出的高辛烷值汽油可以直接出厂,进一步提升了企业效益。GDmax-Per催化剂的成功应用,充分展示了齐鲁分公司催化裂化催化剂的国际竞争力。     

降低油浆和焦炭的裂化催化剂RSC-2006的工业应用

催化裂化催化剂RSC-2006采用焦炭选择性较好的大孔富硅基质以降低焦炭收率;添加活性基质组分以增强催化剂的重油裂化能力,同时调节基质的表面酸性,在保证重油预裂化能力的同时改善焦炭选择性;对分子筛进行物化处理,清理和疏通分子筛的孔道,改善分子筛对劣质重油催化裂化的可接近性;引入抗金属污染组分,提高催化剂的抗金属污染能力。工业应用结果表明,催化剂具有优异的重油转化能力和优良的焦炭选择性。与对比催化剂相比,油浆和焦炭收率降低,大幅增加高价值产品收率,液化气+汽油+柴油收率提高。     

基于二代NSY重油裂化催化剂的工业应用

基于二代NSY的重油裂化催化剂在中国石化安庆分公司Ⅰ催化裂化装置上进行了工业应用,在原料性质、操作条件相当的前提下,当催化剂质量置换率达到70%时,结果表明单程转化率提高了2.51%,汽油和液化气收率提高了2.15%,丙烯收率提高了0.26%,柴油和油浆收率降低了2.51%。在维持生焦相当的前提下,促进了柴油、油浆等低价值组分向汽油、液化气等高价值组分的转化,该新型催化剂显著改善了装置经济效益。     

AIC-950重油催化裂化催化剂的工业应用

介绍了重油催化裂化催化剂AIC-950在山东东明石化集团有限公司Ⅳ套催化裂化装置上工业应用的情况。结果表明,当AIC-950催化剂达到系统藏量的60%后,与对比剂相比,干气收率下降1.40百分点,同时,油浆收率下降0.11百分点,总液体收率上升1.40百分点,轻质油收率上升1.51百分点。由此可见,采用AIC-950催化剂时产品选择性好、轻质油收率高、总液体收率高、重油转化能力强。     

我国焦化蜡油的加工技术及其进展

我国焦化蜡油与直馏蜡油相比含有较多的氮、绸环芳烃、胶质等组分，然而作为催化裂化(或加氢裂化)的掺兑原料，高含量的氮、稠环芳烃、胶质会使催化裂化(或加氢裂化)的轻质油收率降低、生焦率增大、装置的处理能力下降，尤其碱性氮化物会导致裂化催化剂中毒失活，是装置总转化率下降、汽油产率降低的重要原因^[1,2]。针对焦化蜡油的特点，目前我国在加工中所采取的措施有以下几种：优化催化裂化操作条件并采用高效抗氮催化剂来提高焦化蜡油的掺炼比；采用分段进料的吸附转化工艺(简称DNCC工艺)；以及焦化蜡油的加氢处理和溶剂精制等。几种方法均能在一定程度上加大焦化蜡油的掺炼比，改善裂化后的产品分布和产品质量，但与实际需要仍存在差距，需进一步改善与发展。     

水溶性DM—5005钝化剂在重油催化裂化装置上的应用

水溶性DM－5005钝化剂在催化裂化小试和100万吨／年重油催化裂化工业应用结果表明：水溶性DM－5005钝化剂是改善重金属对催化剂污染的有效简便方法之一,有利于改善产品分布,使汽油、液化气收率增高,干气和焦炭收率下降,干气中氢含量降低,从而保证了装置安全、平稳长周期生产。     

提高重油裂化催化剂生产能力的方法

在不进行大规模装置改造的前提下 ,提出了提高喷雾浆液固含量和增强喷雾干燥能力等措施 ,使重油裂化催化剂的日产量由 2 0 0 0年的 30 2 8t提高到现在的 35 78t,成品收率也由 2 0 0 0年的 92 2 1 %提高到现在的 94 30 %。     

催化裂化减焦研究

在催裂化原料油中添加减焦剂,在GOR-Ⅱ催化剂、480℃条件下利用ACE装置对催化裂化工艺产品分布进行了评价.研究表明,添加减焦剂可使催化裂化工艺中的有价值产品液化气、汽油和柴油收率提高0.8%～1.2%,焦炭质量分数减少0.3%～1.2%.     

乳化技术在重油催化裂化中的应用

结合乳化油燃烧中的“微爆”理论,使用含有锑基钝化剂的复合型非离子表面活性剂对重质原料油进行乳化,在改善原料油雾化效果,提高重质油汽化程度的同时抑制重金属镍对催化剂活性和选择性的破坏作用,提高了重质原料油的裂化深度,改善了产品分布、液化气和汽油收率上升,高价值产品收率上升3%,重油收率明显下降,干气和焦炭收率相差不大,产品汽油中烯烃含量下降较大,而辛烷值保持不变,乳化剂和钝化剂的结合使用是提高重油催化裂化能力的良好方法。     

浅析加氢裂化和乙烯原料

1 前言 正在建设中的辽化高压加氢裂化装置,属化工原料型,年处理能力100万吨VGO。采用精制-裂化反应器串联流程,将177～320℃柴油馏分循环裂化,以便最大限度生产重石脑油,为辽化二期芳烃联合装置提供原料,并联产LPG、轻石脑油和加氢尾油。本文结合加氢裂化副产品的结构特点,提出将其用作生产乙烯的裂解原料。通过优化组合,开“4 1”台裂解炉就可达到8.8万吨/年的乙烯生产能力,同时,丙烯收率提高2～3％(wt)。乙烯原料消耗降低,比目前开“5 1”裂解炉每年可节约原料7万吨,乙烯收率提