Z956B壳芯机及其在进排气歧管壳芯生产中的应用

壳芯工艺在发动机缸体、进排气歧管、缝纫机头、液压阀体等铸件上得到了广泛的应用 ,尤其是针对长而细小的砂芯及形状复杂的组合砂芯和要求铸件表面光洁的砂芯 ,壳芯工艺更为适用。临海铸造机械厂生产的Ｚ956Ｂ壳芯机就是一种适应壳芯工艺的专用制芯机械 ,该机具有操作简单、生产率高、工艺性好、通用性强的特点 ,浙江台州某厂的 4 79排气岐管砂芯和重庆某厂的 4 74进气岐管砂芯就是采用Ｚ956Ｂ壳芯机生产的。1　壳芯机的结构Ｚ956Ｂ壳芯机采用悬臂式结构 ,是一种移动式射头、上射砂、翻转倒砂、四导柱垂直分型、水平顶芯 ,适用于干态酚醛树…     

小批量V12大型铝缸体的铸造工艺

以V12铝缸体铸件为对象,开展了小批量生产的铸造工艺开发,解决了复杂砂芯手工制作、大型砂芯间定位结构及浇冒口设计等技术及操作难题,开发的铸造工艺适合小批量生产V12铝缸体铸件。     

专利

<正>专利名称:一种超大型砂芯结构铸件的砂芯造型方法专利申请号:CN201010600052.4公开号:CN102019359A申请日:2010.12.22公开日:2011.04.20申请人:宁夏共享集团有限责任公司;宁夏共享铸刚有限公司本发明涉及一种大型铸件造型方法,尤其是涉及一种超大型砂芯结构铸件的砂芯造型方法。其包括以下步骤:砂芯编号、制作砂芯、制作芯盒、制芯和下芯。本发明     

铸绩效理论指导壳型铸造气缸体组芯胎具的优化设计

介绍了小型干式缸套气缸体复杂薄壁类铸铁件壳型铸造生产中,应用传统观念手工组芯方法存在的诸多不足。阐述了采用绩效理论指导小型气缸体壳型铸造的气缸体砂型铸造中组芯胎具的工艺结构、砂芯锁紧工艺结构和方法等方面的优化设计,以及使其能在小型干式缸套气缸体铸铁件壳型铸造过程中获得良好的工艺效果。     

砂型铸造干式缸套气缸体砂芯的优化设计

通过分析干式缸套气缸体的结构,阐述了干式缸套气缸体砂型卧做卧浇生产方式下的几种王要砂芯的优化设计要点、原则和一些解决常见缺陷的有效的工艺方法,论述了合理的砂芯结构既可简化模具、芯盒的设计、制作,又可有效地克服铸件相应处的垮砂、气孔浮芯类铸造缺陷。     

4G1发动机缸体的铸造工艺

介绍了4G1气缸体的铸件结构及技术要求,详细阐述了该铸件的生产工艺:一箱2件造型,采用覆膜砂制芯,2个缸体由10个砂芯组合而成;组芯夹具由4个夹紧气缸带动4个活动定位块,防止砂芯损坏,下芯夹具设置限位块和自由活动框,保证了下芯精度和缸体生产的尺寸稳定性;采用底注、阶梯式浇注系统,实现了顺序凝固,并设计了相应的排气系统,增加了排气通道,防止了气孔缺陷的产生;采用合理的熔炼工艺、孕育工艺及浇注工艺,保证了铸件的材料要求。生产结果显示:缸体铸件合格率已达到80%,机械加工合格率已达到90%。     

气缸体铸件的组芯立浇工艺

介绍了气缸体铸件的结构及技术要求,详细阐述了生产过程:采用冷芯盒法制芯,人工组芯造型,砂芯的配合间隙设计为0.1,并用螺栓紧固,砂芯涂料层厚度为0.2 mm,浸涂后保证芯组涂料均匀,无涂料堆积;采用底注式浇注系统、立浇的浇注方式,浇注温度1 420~1 440℃,浇注时间10~13 s。最终生产的铸件,尺寸精度达到了GB/T 6414-1999中CT8要求,且铸件的尺寸稳定,铸件的金相组织及力学性能完全符合要求,未发现有缩松存在,铸件内、外腔表面光洁,达到了气缸体铸件的技术要求。     

曲轴箱壳芯的生产

介绍了自制的壳芯制芯机及取芯机械手的使用情况以及曲轴箱壳芯砂芯的生产工艺，并对常见砂芯缺陷及解决办法作了分析。目前，我厂在气缸体的生产中，由于曲轴箱壳芯原因造成的缸体铸件废品可控制在０．２５％以内。     

气缸体铸件裂纹产生的原因分析及防止措施

介绍了ATY气缸体铸件的结构及原生产工艺,阐述了裂纹产生的部位及特征,通过分析该铸件特定结构的凝固受力过程,发现该铸件裂纹附近凸轮轴窗口中间部位宽度尺寸比砂芯尺寸、铸件图纸尺寸还要大.从砂芯受热方面分析,形成凸轮轴窗口部位是横浇道芯,该砂芯在浇注后被形成铸件的铁液、横浇道及内浇道铁液紧紧包围着,使砂芯温度升高,同时也封...     

6BA缸体油道铸造工艺设计

介绍了无锡柴油机厂开发的新一代柴油机6BA气缸体回油孔结构和油道砂芯的铸造工艺设计过程。对在实际生产过程中出现的油道变形、壁厚不均等问题,及产生的原因进行了详细分析,并通过解剖大量的铸件,发现变形产生的根本原因是砂芯强度不够。通过采用芯骨增强砂芯,使得该问题得到解决,为后续长油道结构砂芯的设计制作提供了参考。     

用冷芯工艺生产单缸柴油机缸体铸件主体砂芯

介绍了S1100、ZS1110缸体冷芯主体砂芯的设计方法,其关键是砂芯分型面要平整,凹凸结合槽要完整且配合要好;根据砂芯结构的特点,按水平射芯、下芯盒移出顶芯方案设计制造冷芯射芯机。结果显示:这种砂芯结构从降低制芯成本、提高生产效率、减轻铸件单重、提高铸件整体质量等方面取得了明显的综合经济效益。     

385气缸体铸件气孔的产生与消除

气孔是气缸体类铸件最易出现的缺陷之一。我厂生产的385气缸体出口土耳其,在生产初期,气孔相当严重,气孔缺陷主要分布(见图1a)在上箱螺栓凸台及油底壳发兰处,严重影响铸件质量。为此,对气缸体类铸件的气孔缺陷进行了分析,并提出解决措施。1气孔的产生分析385气缸体属于典型的干式缸套结构,材质是H T250,加铜、铬。我厂采用湿型砂工艺,Z148造型机造型,一箱一件,型砂透气性为90～140;筒子芯,边芯为K D100 合脂芯砂、水套芯,穿皮芯为覆膜芯砂和自硬芯砂。由于385气缸体内腔形状复杂,浇注时铁液在浇道和型腔里呈紊流状态,极易卷入气体;铁液上…     

C11下缸体铸造工艺分析及断芯解决措施

为生产出高品质的发动机缸体,在分析铸件结构的基础上,对缸体进行砂芯设计,确定浇注方式及熔炼工艺。为解决铸件出现的断芯问题,采用MAMGA软件进行模拟,分析充型速度;采用"8"字试块,检验表干时间和表干温度对砂芯抗拉强度的影响。通过增加阻流截面积,调整砂芯成分,设定表干温度和时间及更改油道芯固定方式解决了断芯问题。     

WD615缸体砂芯结构的优化设计

简述了WD615气缸体原传统铸造工艺砂芯结构存在的问题,及在冲天炉熔炼条件下产生的缺陷。对铸件的主体芯、水套芯、挺杆室芯进行了优化设计。经生产验证,采用优化后的工艺,有效降低了气孔、砂眼类铸造缺陷产生的几率,提高了生产效率,对于气缸体类铸件浇冒系统的优化提供了很好的借鉴。     

用三乙胺冷芯制芯中心生产柴油机缸体主体芯

根据柴油机四缸缸体的结构特点及实际生产情况,设计了三乙胺冷芯制芯中心。介绍了制芯工艺流程、砂芯的组合及锁芯工艺。上述设备和工艺已成功地应用于制作485、490、4L68/88、4B28TC等柴油机缸体主体砂芯并取得了较好的效果,为生产形状复杂、薄壁、洁净发动机缸体和缸盖类铸件提供了可靠的条件。     

薄壁缸体常见铸造缺陷浅析及对策

介绍了生产典型薄壁缸体铸件的技术要求,针对生产过程中先后遇到的冷芯缸体内腔与外表铸造缺陷及防止措施进行了阐述。对于水套内腔局部断芯,可通过使用特种砂替代硅砂,改进水套砂芯涂料工艺,严格控制原砂需酸值,保证砂芯足够强度来防止;对于水套外壁夹砂缺陷,采用天然钠土,减少上箱水套外壁热辐射时间,减少砂芯发气量来防止;对于表面粘砂缺陷,通过细化型砂粒度,增加砂型孔隙阻力,增加砂型气体背压,阻止金属液侵入砂型孔隙,控制旧砂温度与水分,减少铸件热粘砂,调整型砂参数来防止;对于烧结缺陷,减少装配螺钉尺寸,使用特种混合砂,降低油道芯烘干温度,减少油道芯的圆角半径,更改涂料配方来防止。     

CB2中压主汽调节联合阀铸造工艺研发

主要介绍大型耐高温CB2材质阀壳铸件结构特性,以及铸造补缩方面难点。通过对产品结构以及材质进行分析,铸造工艺设计中采取多层冒口补缩、大尺寸冷铁激冷以及调整铸件R角、增加防裂措施等设计方法,解决了铸件铸造过程中易出现的缩松、裂纹等缺陷。通过对砂芯成型以及芯骨强度等设计研究,解决了砂芯在成型过程中易出现的漂芯问题,保证了铸件尺寸,成功实现了大吨位阀壳的铸造生产。     

EA211轴承壳体的生产方法

介绍了涡轮增压器轴承壳体的铸件结构的特殊性及技术要求,针对原工艺的工艺出品率低的问题,对铸造工艺进行改进:采用KOYO线水平浇注,一型8件;采用树脂砂与湿型砂相结合的造型方法,整个铸件在树脂砂芯壳内,浇注系统和冒口为湿型砂;对砂芯、芯头设置排气道,同时外壳也贴排气片,使型腔内的气体及时排出;加大定位芯头面积和深度,对芯头的间隙进行了调整,油路芯将定位槽改为定位芯头。工艺改进后使铸件的出品率提高了15.4%,铸件的成品率由50%~60%稳定在95%以上。通过采用倒包孕育方法及过程控制,使铸件的金相组织符合技术要求。     

4H11V16缸体铸件缺陷分析与工艺改进

4H11V16缸体铸件在小批量试制的过程中,废品率较高,使产品的合格率在77%左右一直无法有效提升。通过对缸体的制芯工艺、排气设计、组芯过程等方面进行深入的研究,并结合现场调查与计算机模拟分析,找到了原铸造工艺出现断芯、气孔、冷隔这三种主要缺陷产生的原因。采取了相应的改进措施：（1）通过调整砂芯配合间隙并对组芯工艺进行验证,同时开展水套芯刷涂料试验,解决了水套芯断芯的的问题;（2）通过优化砂芯烘干工艺、增加砂芯及型腔的排气通道、砂芯局部掏空等措施解决了气孔缺陷;（3）通过改进浇注工艺、增加集冷冒口等措施,使冷隔缺陷得以解决。工艺优化后,缸体铸件综合成品率由77%提升至94%以上。     

解决船用V型柴油机气缸体主油道夹砂缺陷的工艺方法

分析了12V、16V型柴油机气缸体主油道铸件在后端出现夹砂的原因后,采取将主油道砂芯的排气方式由排气绳排气更改为直通排气、减小芯骨尺寸、在主油道砂芯和芯骨放置泡沫圆环套等措施,并不断改进工艺方案,逐步解决了铸件主油道的夹砂缺陷问题,确定了生产该铸件的工艺方案。生产试验了100多台铸件,均未出现废品,实现了该铸件的批量生产。