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《特种铸造及有色合金》2016,(1)
采用UG软件对低压铸造增压器壳体铸造模具进行三维造型,同时对模型进行简化。用Hypermesh软件对模型进行网格划分以获得高质量的网格,运用Abaqus软件模拟增压器壳体的铸造成形过程,对壳体模具在铸造过程中的变形进行分析,预测飞边产生的位置及大小,并与实际生产中产生的飞边作对比;采集模拟的分型面间隙数据,将间隙量补偿在模具上,对模具进行修正补偿,并进行铸造试验,铸件没有飞边,得到与预期相符的结果。 相似文献
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介绍了应用CAD\CAE技术设计涡轮增压器壳体快速铸造工艺的过程。使用Pro/E软件对铸件与浇注系统建立模型,应用ProCAST软件对快速铸造过程进行模拟,选择合理浇注方案,并使用正交试验法确定最佳工艺参数。结果表明:顶注三点式浇注方案为合理设计方案。在浇注温度1400℃、型壳温度1050℃条件下进行试浇验证,得到铸件无缩孔缩松缺陷,质量良好。 相似文献
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采用不同工艺对汽车增压器涡轮进行了铸造,并对其进行了热疲劳性能和耐磨损性能的测试与分析。结果表明:随浇注温度从1425℃上升至1550℃或模具预热温度从320℃上升至400℃,试样的热疲劳性能和耐磨损性能均先提高后下降;涡轮的浇注温度和模具预热温度分别优选为1500℃和380℃。 相似文献
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高镍奥氏体球墨铸铁涡轮增压器壳体材质及工艺研究 总被引:1,自引:0,他引:1
对高镍球铁涡轮增压器壳铸件的开发和研究进行了系统总结,包括高镍奥氏体球铁材质成分和铸件工艺设计,球化剂、孕育剂的选择和制备,高镍球铁涡壳铸件表面气孔缺陷和缩孔缩松缺陷的消除,高镍奥氏体球铁铸造性能的测试以及高镍球铁涡轮增压器壳铸件理化检测问题. 相似文献
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介绍了汽车发动机中涡轮增压器壳体铸件的结构及技术要求,利用自动化线壳型铸造,一型2件,水平分型,采用封闭式浇注系统,浇口比为ΣF直:ΣF横:ΣF内=2:1.5:1,其中,直浇道截面面积为1 200 mm2,横浇道截面面积为900mm2,内浇道截面面积为600 mm2。热侧冒口直径为65 mm,高度为100 mm,冒口颈尺寸为23 mm×33 mm;顶冒口直径为50 mm,高度为70 mm,冒口颈尺寸为10 mm×25 mm,并在涡轮室内部圆形平面处放置尺寸为50 mm×15 mm×15 mm的随型冷铁,使生产的铸件冒口颈区域微观缩松消除。 相似文献
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总结了当前涡轮壳材料最新的研究成果和应用现状,对材料的适用温度范围和综合成本进行了分析。提出了当前面临的主要挑战和下一步的技术发展方向。 相似文献
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壳体(高频箱)是某型雷达产品中的锅形天线承载件,内部安装多种电器电路及控制部件,要求重量尽可能轻,且强韧性好,因此设计外形尺寸为600mm×3400mm×3400mm,主要壁厚为5mm,内部分布多个条形凸台(见图1),材质为ZL101A1原工艺及存在的问题原工艺见图2。湿型砂分4箱造型,湿型砂整体制芯,立做立浇,4个支撑腿朝上,使用双层双向搭接的“U”型横浇道,分别设置在中1箱与下箱的分型面和中2箱与中1箱的分型面,每层设置6~8个内浇口。在前期试生产中,虽经多次调整铝液温度、调整直浇道、横浇道、内浇道尺寸,仍然不断出现以下问题:①在B1、B2、B3面和… 相似文献
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进气蜗壳是增压器中重要部件之一,要求铸件不充许出现影响强度和使用性能的铸造缺陷,在冷却水腔进行水压试验5kg/cm~2、历时5分钟不得渗漏,铸件壁厚的公差是-2~+3mm范围,并力求做到内腔尺寸不变。 相似文献
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根据涡轮增压器壳体的结构特征和铆压要求,设计一面两销的定位方式和自顶向下的气缸自动压紧装置,设计双工位同时铆压的工作机构。根据装配关系计算最大过盈量情况下的铆压力大小,选择了合适的铆压气缸。使用NX Nastran软件进行有限元分析,验证了铆压的可行性,完成了铆压机的设计,有效提高了铆压的质量和效率。 相似文献
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铸钢冷却壁的铸造工艺 总被引:1,自引:1,他引:0
铸钢冷却壁作为换代高炉冷却壁,它与铸铁冷却壁相比有着本质上的性能提升.介绍了铸钢冷却壁铸造过程中各工序的要点,并针对冷却壁热面砖槽造型、冷却水管防熔穿措施和浇注过程控制等铸造难点给出了多种工艺方案,并通过生产实践证明了工艺方案的可行性. 相似文献
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《特种铸造及有色合金》2017,(6)
针对端盖出现的缩孔和夹渣缺陷,分析原铸造工艺,进行了工艺改进,提出了一种可行的铸造工艺。生产结果表明,通过改进浇注系统,解决了该铸件的缩松和夹渣缺陷,极大提高了铸件的合格率。 相似文献
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铸钢冷却壁作为换代高炉冷却壁,它与铸铁冷却壁相比有着本质上的性能提升.本文说明铸钢冷却壁铸造过程中各工序的要点,并针对冷却壁热面砖槽造型、冷却水管防熔穿措施和浇注过程控制等铸造难点给出多种工艺方案,通过生产实践证明工艺方案的可行性,使生产的铸钢冷却壁质量过关,性能优良,产品合格率达98%以上. 相似文献