进口粉矿粒度变粗后烧结强化的影响因素

近年来进口粉矿粒度组成呈现变粗的趋势,对烧结矿成品率和转鼓强度产生了不利影响。探讨了各种因素对进口粉矿粒度变粗后烧结的影响,结果表明:控制焦粉粒度0~3mm在85%左右、生石灰配比为3.0%~3.3%、降低石灰石中0~0.5mm部分比例(控制在40%~60%)、提高烧结料层厚度、配加1%的胺盐以及混合料水分优化等,有利于提高进口粉矿粒度变粗后的烧结成品率和改善烧结矿转鼓强度。     

进口粉矿粒度变化对其烧结性能的影响

近年来进口铁矿粉质量日趋劣化,马钢烧结所用A粉、B粉、F粉和H粉粗粒级＋6.3mm部分增加趋势明显。烧结试验研究表明：进口粉矿中＋6.3mm粒级增加后,烧结料层的原始透气性变好,利用系数和烧结速度均有所改善,烧结矿成品率、强度则在一定的粒级组成下有所改善;粒度继续变粗后,成品率和转鼓强度反而变差。采取适当降低混合料水分...     

钒钛磁铁精矿粒度对烧结性能的影响

开展了钒钛磁铁精矿粒度对烧结性能影响的研究,分析了精矿粒度逐步细化对烧结指标的影响。研究结果表明:随着精矿粒度变细,烧结混合料的制粒性能显著改善,料层透气性提高,垂直烧结速度增加了0.22~1.28 mm/min,但烧结矿的转鼓强度和成品率分别下降0.73%~3.29%和0.27%~1.21%,低温还原粉化性能变差。此次试验探索出了精矿粒度变粗对烧结矿产、质量的不利影响,提出了在目前攀钢烧结原料结构条件下,精矿的粒度应尽量细化,并采取适当提高料层措施,可提高烧结矿产、质量和改善冶金性能。     

杨迪矿替代巴西矿对烧结过程的影响机理

杨迪矿和巴西矿为国内钢铁企业大规模使用的进口矿种。为降低铁前生产成本,在烧结生产中提高廉价的杨迪矿配比已成为各大钢铁企业关注的焦点。本文基于某钢铁公司的原料条件,通过烧结杯试验系统研究杨迪矿替代巴西矿对混匀料性质和烧结过程产、质量指标的影响。结果表明：杨迪矿替代巴西矿后,烧结混合料的平均粒度减小、透气性指数略有降低,该矿替代巴西矿烧结的最佳配比为23.81%,所得烧结矿的成品率为72.03%,转鼓强度为67.07%,固体燃料消耗为69.56%;相较于基准配矿方案,转鼓强度和成品率分别提高3.31%和0.40%。烧结矿微观结构和物相分析显示：适当的杨迪矿替代比(≤23.81%)会改善黏结相侵入烧结矿孔隙中与铁矿颗粒的胶结状态,提高烧结矿强度;过高的替代比(>23.81%),会使得混合料中黏附粉的含量减少、料层温度降低,导致黏结相含量不足,烧结矿强度下降。     

首钢京唐降低烧结矿SiO2含量的研究及应用

采用烧结杯试验方法对首钢京唐铁矿粉低SiO2烧结及优化措施进行研究,并进行工业试验及工业应用。结果表明,在京唐配料结构下,烧结矿SiO2质量分数由5.60%降至5.00%,烧结矿转鼓指数、成品率和粒度有所变差。粗化焦粉粒度对提高转鼓指数的效果最明显;提高混合料温度对烧结各项指标基本都有改善,尤其对提高成品率的效果最明显;提高料层厚度对降低燃耗等指标有利。在工业应用中,采取提高料层厚度30 mm、提高料温5~10 ℃、放宽燃料粒度（小于3 mm比例）2%、降低镁质熔剂使用量以及优化配矿等措施,使京唐烧结矿的铁酸钙体积分数基本得到保证,达到45%以上,促使烧结矿产质量保持稳定且有改善。     

兰炭作烧结燃料对生产小球团烧结矿的影响

通过烧结杯试验开展酸性小球烧结,利用KJZ-03铁矿石冶金性能综合测定仪、矿相显微镜等检测了烧结矿的还原性、低温还原粉化指标和矿相结构,重点研究了兰炭内配比例及生球粒度对垂直烧结速度、烧结机利用系数、烧结矿转鼓强度和成品率等方面的影响。结果表明,兰炭内配30%、生球3~10 mm粒度90%时烧结指标最优。提高兰炭内配比例,成品率从74.03%提高到80.23%,转鼓强度和利用系数分别提高了1.89%和0.23%,还原度有所改善,且低温还原粉化指数变化较小;同时,小球团烧结矿的矿物组成以磁铁矿和铁橄榄石为主,结构致密,从而提高了烧结矿强度。     

改善武钢铁矿粉烧结强度的配矿试验

烧结生产中某一铁矿粉质量分数在20%以上时,对烧结矿指标有较大的影响。研究表明,在高比例使用同化温度高、粒度细、成球性差的铁矿粉后,烧结矿的强度明显下降,燃耗增加;在高比例使用流动性好的铁矿粉后,烧结矿强度和利用系数均会降低。利用铁矿粉的烧结基础特性指导烧结杯配矿研究的试验表明,使用25%左右A粉,30%左右C粉,15%左右E粉以及碱度为2.0左右的铁矿粉烧结,可以较大程度地提高转鼓强度,综合烧结指标较好。     

铁矿粉富氧烧结试验研究

为提高烧结矿冶金性能,以不同氧气流通量(0、6、7、8 m3/h)进行铁矿粉富氧烧结试验研究,结合试验过程的废气温度、收缩率、烧结速度等技术参数和烧结矿的显微矿相分析结果,研究不同富氧量对烧结矿的成品率、利用系数、转鼓强度、粒度组成等综合性能的影响。结果表明:在富氧7 m3/h的条件下,烧结矿综合指标达到最佳。与基准样相比,所得烧结矿中针状铁酸钙的比例明显增多,且烧结矿成品率、转鼓强度、抗磨指数分别提高了12.03%、0.66 MPa、1.2%;此外,烧结矿中的氧化亚铁含量与基准样相比有所降低,其他化学成分无明显影响。富氧烧结有利于提高烧结矿强度,降低高炉冶炼焦比,对实际生产具有提高冶炼效率的指导意义和降低生产成本的经济意义。     

碳含量对钒钛磁铁矿烧结的影响

为了探讨配碳量对钒钛烧结矿物理及冶金性能的影响,对配碳比为2.5%、2.75%、3.0%、3.25%、3.5%、3.75%的钒钛烧结矿进行了强度、成品率、粒度组成及冶金性能的研究。结果表明:配碳量增加时,钒钛磁铁矿烧结成品率提高,小粒级所占比例降低,烧结矿RDI_(+3.15)提高,但是烧结矿转鼓强度先变好后变坏,还原性RI变差;而钒钛磁铁矿烧结时,要使烧结矿具有较好的转鼓强度及冶金性能,适宜的配碳量约为3.00%~3.25%,Fe O含量约为10%~11%。     

MgO含量对低钛烧结矿质量的影响

以宣钢原料为对象,依据烧结生产情况研究了不同Mg O含量对烧结矿质量的影响。结果表明随着Mg O含量的增加,烧结矿各项指标均受不同程度的影响,适宜的Mg O含量有利于提高烧结矿的成品率、转鼓强度,改善其冶金性能。综合考虑其与烧结过程参数、烧结矿的粒度组成、成品率和转鼓指数及冶金性能的关系,确定宣钢烧结矿适宜Mg O含量为2.50%~3.00%。     

普矿配加对钒钛烧结矿质量的影响

 通过烧结杯制备了全钒钛以及配加一定量印粉（YD）、马粉(MF)及自产普粉(ZF)的钒钛烧结矿,并对其烧结速度、烧损率、成品率、转鼓强度、RDI>3. 15 mm以及软化性质进行了测定及分析。试验结果表明：全钒钛烧结矿质量较差,尤其是RDI>3. 15 mm过低,产率较低,需配加普矿提高其质量及产量。选择普粉时应兼顾其制粒性以及化学成分等,应保证烧结矿中一定量的SiO2、MgO以及Al2O3不宜过高。配加3种普粉均有利于提高烧结速度及提高软化区间,配加自产粉有利于提高钒钛烧结矿的转鼓强度(64. 25%)以及RDI>3. 15 mm ,但降低了成品率;配加印粉有利于提高转鼓强度、成品率,但是降低了RDI>3. 15 mm;配加马粉有利于提高强度和RDI>3. 15 mm ,但是其铁品位低、烧损大。配加13%（印粉+马粉+自产）钒钛烧结矿的指标优于配加6. 5%（印粉+马粉+自产）的钒钛烧结矿。     

高比例配加外粉的烧结生产实践

针对河钢宣钢外粉配比升高后,烧结负压大幅下降、烧结矿强度和粒级等质量指标出现下滑的问题,通过实施800 mm厚料层生产、降低入烧混合料水分、优化入烧燃料粒度、提高点火负压等工艺参数控制,以及优化烧结矿FeO和MgO含量、改进布料方式、控制返矿质量,烧结工艺过程稳定、可控;烧结矿转鼓强度指标维持在78. 5%左右,烧结矿粒径提高到平均20. 5 mm;还原性指标提高至80. 3%,达到历史最好水平。优化措施实施后,烧结矿质量及性能可较好地满足高炉的生产要求。     

铁矿石富氧烧结试验研究

在铁矿石烧结过程中进行富氧,观察富氧后烧结固体燃料消耗、成品率、利用系数、冶金性能及矿相显微结构等指标的变化情况.试验表明:富氧时间为2~4 min、富氧量为5~8m3/t时,烧结矿的各项指标较好.在该条件下,与基准烧结矿相比,成品率提高2.12%、转鼓强度值提高0.92%、固体燃料消耗降低1.56 kg/t;富氧烧结对改善烧结矿成品率的试验结果表明:16组烧结试验中,对烧结过程进行富氧后,成品率提高了0.79%~2.05%,富氧后的成品率平均高于基准成品率1.35%.随着富氧量的增加,成品率呈现出增长趋势;而随着富氧时间的增加,成品率没有明显增长.同时,富氧烧结后,烧结固体燃料消耗下降0.69~1.41 kg/t.     

高配比不同粒级贵沙褐铁矿烧结试验研究

为了掌握高配比不同粒级贵沙褐铁粉矿对烧结性能的影响情况,本文从原料的粒度、主要化学成分、矿物组成、烧结矿强度、成品率、低温还原粉化指数、软化区间、熔滴总特征值等方面进行了试验研究。结果表明,干法筛分得到的贵沙粉矿A的烧结性能指标较好,适宜的贵沙粉矿烧结参数为:贵沙粉矿40%,精矿60%,烧结矿碱度1.81~1.90,在满足高炉造渣条件下,合理提高烧结矿碱度,有利于改善烧结矿的强度及还原性能。     

焦粉粒度分布对铁矿石烧结指标的影响

焦粉粒度对烧结生产指标具有重要的影响。通过烧结杯试验开展焦粉粒度最佳组成的试验研究。结果表明，焦粉粒度从小于1 mm增加到5~8 mm时，烧结矿强度、烧结利用系数、固体燃耗、产量、垂直烧结速度及粒度分布均变差；烧结生产所使用的焦粉粒度组成可根据生产目标进行调整，当要求烧结矿转鼓强度达到最高值时，焦粉的粒度分布应当是57.20%的小于1 mm、25.63%的1~3 mm、11.17%的3~5 mm和6.00%的5~8 mm。当焦粉由鞍钢实际生产的粒度分布调整为最佳粒度分布时，烧结原料矿化过程合理，烧结矿转鼓强度增加1.48%，产量增加1.73%，10~40 mm的烧结矿增加2.16%，固体燃耗降低0.69 kg/t，冶金性能指标明显改善。研究结果对烧结生产中合理控制焦粉粒度分布具有一定的理论指导作用。     

配加澳大利亚MacTM粉矿的烧结杯试验

进行了烧结混匀料配加澳大利亚MacTM粉矿的试验,增大MacTM粉矿配比烧结矿转鼓强度和成品率没有明显变差,但需要增大烧结料水分以保证较高的成球率;由于MacTM粉矿含有5%左右的结晶水、烧损较高,随其配比加大,烧结矿的烧成率逐步下降.     

攀钢高品位精矿烧结试验研究及生产实践

针对攀钢钒钛磁铁精矿品位提高的情况,在实验室进行了高品位攀精矿烧结试验研究。结果表明,高品位攀精矿烧结性能较差,对烧结矿转鼓强度、成品率及冶金性能有不利影响。采用适当提高混合料水分和配碳量,提高料层高度、提高碱度、返矿预润湿等技术措施,均可以有效地强化高品位攀精矿烧结过程,改善烧结矿的矿物组成和结构,从而提高烧结矿的转鼓强度和成品率,改善其冶金性能。用高品位攀精矿替代部分进口矿烧结是可行的。生产上采用后取得了良好的效果。     

高品位攀精矿烧结试验研究

针对攀钢钒钛磁铁精矿品位提高的情况,在实验室进行了高品位攀精矿烧结试验研究。结果表明,高品位攀精矿烧结性能较差,对烧结矿转鼓强度、成品率及冶金性能有不利影响。采用适当提高混合料水分和配碳量,提高料层高度、提高碱度、铁精矿预先制粒、返矿预润湿等技术措施,均可以有效地强化高攀精烧结过程,改善高攀精烧结矿的矿物组成和结构,从而提高烧结矿的转鼓强度和成品率,改善其冶金性能。采用高品位攀精矿替代进口矿烧结是可行的。     

塞拉利昂高铝矿对烧结矿性能的影响

针对塞拉利昂高铝矿生产的烧结矿易引起高炉炼铁渣比和焦比升高,且该矿用于烧结生产易使料层透气性下降等问题,通过在固定配比的地方精粉、PB粉及南非精粉条件下,采用塞拉利昂高铝矿代替部分澳粗56进行混合配料,并通过提高高硅朝鲜粗粉配比以稳定烧结矿SiO_2质量分数在5.6%,进行烧结杯试验,探究配加不同质量分数的塞拉利昂高铝矿对烧结矿品位、成品率、转鼓强度及还原性的影响,并使用偏光显微镜及X射线衍射仪对烧结矿进行了显微检测分析。结果表明:塞拉利昂高铝矿的逐步增加,促使烧结矿品位、成品率、转鼓强度及烧结时间均有所降低;利用系数稳步提高;成品烧结矿5 mm粒度占比降低;还原粉化指数及还原度指数波动较大。综合考虑,配加质量分数19.2%的塞拉利昂高铝矿可使烧结矿质量达到最优。     

昆钢铁矿粉烧结特性试验研究

为研究昆钢目前使用的3种粉矿的成矿性能,针对其原料特点设计正交试验方案,进行大量系统的烧结杯试验。通过试验数据分析,得到每种矿混合料平均粒度以及烧结矿转鼓强度表达式。利用单因素分析法和极差法研究了配碳量和碱度对烧结矿FeO、转鼓强度、成品率以及利用系数的影响。试验结果得到每种矿的最佳配碳量和碱度配比。分析发现,配碳量对3种矿烧结指标的影响大于碱度的影响。