通过低碳深冲钢的氧量研究控制钢中酸溶铝

通过低碳深冲钢的氧量的研究，提出了定氧加铝的最佳工艺路线（转炉吹炼→钢水预吹氩→定氧→加铝→补吹→保护浇注）并制订出根据钢水中的氧量加铝量，取得了酸溶铝的命中率达１００％。     

铝镇静钢钢包吹氩定氧加铝工艺实践

为提高铝镇静钢酸溶铝的命中率，开发出吹氩站钢水定氧一次加铝的新工艺。讨论影响酸溶铝控制的一些关键因素，并在生产实践中，通过定氧加铝工艺控制钢水酸溶铝，使质量合格率和成分命中率均稳定在99．9％的高水平上。     

转炉-氩站-连铸流程低碳铝镇静钢夹杂物控制

对“转炉-吹氩站-连铸”工艺流程生产的低碳铝镇静钢工艺各环节取样，并对渣、钢成分进行分析，采用自动扫描电子显微镜研究了钢中夹杂物的大小、密度及成分，以期寻求相应对策来控制钢中氧含量及夹杂物数量。结果表明：转炉吹炼末期控制氧流量26 000 m³·h^-1,可把钢中氧由0.071 4%降低至0.057 2%,转炉渣中(FeO+MnO)%由15.71%降至14.09%,减轻转炉吹炼末期钢液过氧化。吹氩氩气流量提升至600 L/min后，氩站工序钢液中夹杂物去除率达62.7%。通过协同控制转炉出钢时下渣量至50 mm,采取保护浇铸等手段，SPHC低碳铝镇静钢中氧和氮分别降低至0.001 11%和0.002 15%,≥2.0级和≥1.0级的夹杂物比例分别由9.2%和20.0%降低至6.9%和16.2%。     

转炉→吹氩站→连铸工艺生产含铝钢试验

介绍了重庆钢铁股份有限公司炼钢厂“80t转炉→吹氩站→连铸”工艺路线生产含铝钢试验,分析了含铝钢试验过程中的铝含量、硫含量、温度和可浇性控制措施,取得了较好的效果。试验钢中化学成分满足要求、夹杂物和气体含量低、浇铸性能好、实物质量良好。     

吹氩站精炼含铝钢的生产实践

介绍了重庆钢铁股份有限公司老区通过对脱氧工艺的优化,并采用钙处理工艺,解决了脱氧产物Al2O3对钢水质量的影响及浇铸过程的可浇性问题,实现了“转炉→吹氩站→连铸”工艺路线稳定生产含铝钢.缓解了用LF生产品种钢的压力,在保证质量的前提下降低了生产成本.     

低硅铝镇静钢增硅问题的研究与控制

分析了低硅铝镇静钢在生产过程中的钢液增硅机理,铝将渣中SiO2还原使钢水增硅,而LF精炼过程中吹氩促进了该反应的进行,并根据增硅的影响因素,结合生产实际提出改进措施,取得了较好的控制效果。     

转炉供CSP钢水脱氧工艺与氧含量的控制研究

讨论了涟钢CSP(compactstripproduction)生产线钢水脱氧和控制工艺。根据钢水从转炉—吹氩—LF精炼—连铸各工序中氧含量的变化情况,对现行铝脱氧工艺进行了改进。出钢后通过采取钢水全程吹氩,钢水浇铸时,在大包—中间包采用长水口 氩气密封,结晶器采用浸入式水口 保护渣控制措施后,成品钢水中全氧含量得到了有效控制,其含量在35×10-6的水平,满足了CSP工艺对钢水的质量要求。     

含铝品种钢的无氧化保护浇铸技术创新与应用

为实现连铸工序全程无氧化保护浇铸生产,河钢宣钢二钢轧厂针对现有连铸工艺和设备设施不能满足含铝品种钢高质量要求的现状进行了一系列技术创新.通过研制新型钢包长水口、长水口清洗装置、中间包水口对中装置、浸入式水口氩封保护装置以及工艺技术优化等一系列措施,杜绝了钢水的二次氧化,有效地控制了连铸钢水的增氧量、增氮量和铝烧损,提高...     

铝镇静钢定氧加铝模型的建立

根据铝脱氧的反应机理，进行定氧加铝试验，得出在不同残氧量时的加铝量控制标准，并在此基础上建立了铝镇静钢的定氧加钢模型，在简化加名量计算的同时提高了钢中［Ａｌ］控制的准确度。     

炼钢

铝镇静钢钢包吹氩定氧加铝工艺实践,影响钢包自动开浇率的因素分析及措施,建筑用钢SN400B的开发,AOD炉吹氩脱氮技术的分析与实践,轴承钢应用SiAlBα合金脱氧及去夹杂物的研究。[编者按]     

唐钢150t LF钢包精炼炉快速脱硫工艺实践

介绍和分析了唐钢150t LF钢包精炼炉冶炼薄板坯连铸钢水时快速脱硫工艺。生产实践表明：合理的渣系组成、温度控制、酸溶铝含量、吹氩搅拌及喂线技术是实现快速脱硫的关键技术。     

40MnB合金钢硼含量的控制

莱钢特钢厂用50 t电弧炉-LF(VD)工艺生产40MnB钢。结果表明,通过保持LF精炼渣的渣碱度3.0～5.5,喂Al线,并在LF精炼末期喂硅钙线,扒渣后50 Pa VD处理35～40 min,VD后喂Al线,再喂钛线,用铝皮包裹FeB₂₀C_0.5-A硼铁插入钢水中,软吹氩,硼铁中硼的回收率为65%～75%,钢中硼含量为0.001 8%～0.002 5%,钢中氧含量≤20×10^-6,氮含量≤80×10^-6。     

电弧炉冶炼油田抽油机连杆钢的工艺探讨

用电弧炉冶炼油田抽油机连杆钢,通过改革冶炼工艺,采取钢包吹氩、钢包喂铝线和添加少量合金元素可以改善钢的质量,满足钢材的性能要求。     

精炼钢水流动性差的原因分析与改进

精炼钢水由于含[Al]量较高,在生产过程中极易氧化生成Al2O3夹杂,造成钢水流动性变差,浇注困难。通过强化转炉吹炼控制,降低钢水氧含量,改进精炼造渣、吹氩和喂线等工艺操作,降低钢水中夹杂物,提高含铝钢水流动性,在产量提高35％的同时,废品坯的比例由0．1％降至0．018％。     

涟钢RH-MFB钢水温度控制技术

基于RH精炼处理的内在原理,结合涟钢RH-MFB实际生产和经验数据,重点对涟钢RH-MFB精炼过程温度的变化规律、温度变化的影响因素进行分析.结果表明,在精炼开始阶段的5～10 min内钢包内钢液温降较大,吹氧炉次在开始的5 min温降速度为3.3℃/min,未吹氧炉次为3.2℃/min;吹氧炉次的前10 min温降随初始碳含量的升高而增大,且温降尤为明显;对于吹氧炉次,处理过程的温降随初始温度的升高而增大.对于未吹氧炉次(进站温度低于1657℃),温降则随初始温度的升高而减小;实际生产过程中大部分炉次的加铝量基本与计算值一致,但因测温时刻、热滞后等众多因素的影响,致使加铝升温的计算值与实际升温值差异较大.     

低[Al]s齿轮钢20CrMnTi的洁净度研究

80 t LD-LF-CC工艺生产齿轮钢20CrMnTi时,[Al]s从0.030%降至0.015%可使吨钢成本降低25.8元。为不影响钢水洁净度,转炉出钢严格挡渣,出钢加入2 kg/t钢芯铝,同时加入CaO≥70%、SiO₂≤5%的高碱度渣进行渣洗,吹氩喂铝线使[Al]s为0.015%。LF精炼加入石灰块和AD粉(Al+Al₂O₃)对炉渣改质,然后喂Ca-Si线,软吹氩≥10 min。5炉试验结果表明,改进工艺后铸坯具有较高的洁净度,T[O](14～15)×10-6,[S] 0.012%～0.015%,[P]0.012%～0.018%。     

RH喂硅钙线生产实践

RH喂硅钙线处理是武钢股份炼钢总厂二分厂2年多来使用较多的1种改善钢质的成熟工艺。生产实践表明,RH结束后喂硅钙线的收得率与喂线速度、喂线量、喂线钢种、喂线后的吹氩强度大小等有关;喂硅钙线应处理好增Si、增B、增N对钢种成分的影响,避免Si、B、N出格改钢;喂硅钙线能改变品种钢中夹杂物的形态,并提高轧后冲击韧性。     

喂钙量与软吹氯对316L不锈钢中夹杂物的影响

采用20 t电弧炉-AOD-LF-铸锭的生产工艺制备316L不锈钢,并通过LF钙处理与底吹氩的方法降低钢中夹杂物含量。其中喂钙量通过经验参数与热力学计算相结合的方法确定。运用金相显微镜及扫描电子显微镜分析了LF钙处理比例系数（实际喂Ca量/理论喂Ca量）1.65和2.95及喂Ca后软吹时间对钢锭中非金属夹杂物组成、分布及尺寸的影响。结果表明,316L不锈钢钙处理比例系数约为2.95,钙处理后钢液中夹杂物主要为铝酸钙类化合物和硅酸盐类化合物;延长软吹时间对于大尺寸夹杂物的去除效果显著;在0～25 min,随着软吹时间的延长,钢锭中夹杂物的数量减少,平均尺寸减小,最优的软吹时间为20 min。     

铆螺钢冷镦开裂的分析和精炼工艺的改进

采用铁水预处理-LD-钢包吹氩工艺生产铆螺钢,通过对0.23%C~0.69%Mn铆螺钢冷镦开裂组织和夹杂物的扫描电镜和能谱分析得出,钢中存在多种元素复合夹杂物是铆螺钢冷镦开裂的主要原因。通过将钢包底吹氩压力由0.3 MPa提高到0.6~1.0 MPa,并由原工艺吹氩1 min后软吹氩、总吹氩时间为3 min改为吹氩3 min后软吹氩、保证总吹氩时间≥6 min,同时改进中间包烘烤工艺减少MgO夹杂,从而有效地避免了铆螺钢冷镦时的开裂现象。     

钙处理工艺对低碳冷镦钢洁净度的影响

对钙处理工艺过程中夹杂物变性处理需要的钙含量以及硫化钙的生成条件进行了热力学计算,确定了LF处理后硫含量需控制的上限和钙处理后钙含量所需的下限;实验研究了温度和喂钙线量对钙收得率的影响以及钙处理后弱吹氩时间与钢中钙和铝的损失的关系.以理论计算和实验结果为基础,优化钙处理工艺,保证LF处理后钢液含硫不大于0.007%(质量分数),按每炉钢喂钙线100~200 m、喂钙线后弱吹氩25 min,最终低碳冷镦钢夹杂物合格率达提高到92%.