日本转炉炼钢工艺的最新进展

叙述了日本转炉炼钢工艺的最新进展,对不同转炉炼钢工艺路线的渣量进行了比较,介绍了新日铁、JFE、神户制钢和住友金属等厂家各自开发的大型转炉冶炼新工艺流程,对比分析了日本各大钢铁厂转炉双联法的技术经济指标及其生产实绩。日本转炉炼钢新工艺的操作方式主要有双联法和双渣法两种,双联法比传统方法工序简化,转炉内自由空间大,反应动力学条件优越,生产成本较低,通常铁水磷含量可脱至0．010％,适于大批量、经济地生产纯净钢。指出日本的转炉炼钢工艺处于世界领先地位,解决了超低磷钢的生产难题。     

90t顶吹转炉冶炼超低磷钢工艺开发

介绍了鞍钢股份有限公司炼钢总厂90t氧气顶吹转炉采取双渣冶炼、LF炉脱P生产超低磷钢水的新工艺。采用该工艺替代原双联工艺生产的超低磷钢水能将成品磷含量稳定降低0.0019%,硫、氮、全氧含量均达到较低水平,完全能够满足品种质量的要求。     

转炉冶炼低磷洁净钢的工艺开发和实践

 转炉具备冶炼低磷钢的生产能力,但生产超低磷9Ni钢,转炉脱磷工艺仍然是主要难点和研究重点。分析了钢水温度、炉渣碱度、FeO和渣量等对转炉脱磷的影响规律,并结合现场工装设备条件,对转炉双联法、三渣法、双渣法3种脱磷模式进行试验对比。双联脱磷工艺半钢温降大、单炉周期长、生产组织难度大,三渣法操作过程复杂、终点磷控制优势不明显。双渣法冶炼周期短,通过优化转炉脱磷工艺,实现了采用双渣法冶炼工艺生产超低磷钢,简化了超低磷钢转炉冶炼流程,提高了生产效率。研究了转炉脱磷主要工艺参数,分析得出采用脱碳氧枪喷头时,供氧流量按脱碳吹炼流量的83.5%控制,可达到良好的脱磷效果并减少铁水碳的烧损;脱磷期半钢碳含量不宜控制过低,半钢碳质量分数为3.0%～3.5%时能保证前期的脱磷效果和脱碳期的热量。脱磷期温度控制在1 300～1 350 ℃,脱磷率较高也有利于炉渣熔化。炉渣碱度为1.8～2.2时,可保证较高的脱磷率和化渣效果。一次倒渣量40%以上,脱碳期终点温度按1 590～1 610 ℃控制,终渣FeO质量分数不小于20%,终渣碱度大于6,转炉终点磷质量分数可降低到0.002%以下。采用下渣检测系统和滑板挡渣操作,严格控制下渣量,出钢采用磷含量低的合金,炉后钢水增磷可控制在小于0.000 5%。通过工业试验,实现了铸机成品磷质量分数小于0.002%。     

转炉双联法炼钢工艺的新进展

介绍了转炉双联法冶炼新工艺的技术现状及JFE、住友、新日铁、神户制钢和宝钢等国内外厂家各自开发的转炉脱磷工艺及其生产实绩.转炉双联法脱磷比传统方法工序简化,转炉内自由空间大,反应动力学条件优越,生产成本较低,通常铁水磷含量可脱至0.010%.双联法适于大批量、经济地生产纯净钢.     

转炉双联法冶炼新工艺技术及其特点

本文主要阐述转炉双联法冶炼工艺，重点介绍和分析转炉法脱磷、转炉顶底复吹和少渣冶炼等有关技术及其特点。文中列举和引用了部分日表钢铁企业采用转炉双联法冶炼工艺的技术参数，说明转炉双联法冶炼工艺在提高生产效率、提高产品质量、降低生产成表和减轻环境污染等方面具有一定优势。     

新型冶炼脱磷技术——转炉预处理单渣法

目前,转炉炼钢常见的脱磷技术有：转炉大渣量脱磷、双渣脱磷、转炉双联脱磷及转炉预脱磷等,这些技术在生产中取得了良好的脱磷效果,其中双渣法脱磷率高达90％左右。这些技术一方面使生产低磷钢及超低磷钢成为可能,另一方面又存在着转炉热量损失大和冶炼周期长等缺点。最近,攀钢提出了一种在转炉炉内加入复合脱磷剂的新型转炉预处理单渣法脱磷技术。     

鞍钢100 t顶吹转炉双联法脱磷工艺的研究

为了满足鞍钢股份有限公司炼钢总厂低磷、超低磷钢的冶炼要求,分析了顶吹转炉双联法脱磷的影响因素,并在100 t转炉进行了工业试验,结合理论分析和试验结果,优化了转炉的供氧制度和造渣制度。结果表明,成品磷含量小于0.004%以下的比例达到91.11%,成品磷含量小于0.006%的比例达到100%。     

首秦公司100 t转炉深脱磷的实践

在分析脱磷机理及炉渣物相的基础上,以首秦公司100t转炉脱磷生产为例,研究了转炉双联脱磷、脱磷脱碳枪脱磷、转炉冶炼加出钢脱磷、三渣法脱磷等几种工艺的转炉深脱磷能力。实践表明:转炉冶炼加出钢脱磷工艺脱磷率最高,达到97.5%,脱磷后w(P)能达到0.002%;三渣法脱磷符合生产条件,在铁水w(P)达到0.150%的条件下,脱磷率达到96.7%,能有效降低冶炼成本。     

国内外转炉脱磷炼钢工艺分析

介绍了国内外先进炼钢厂各自开发的大型转炉脱磷炼钢新工艺。对比分析了8家大型钢铁厂的转炉双联法技术经济指标及其生产实绩。转炉脱磷炼钢新工艺的操作方式主要有双联法和双渣法两种,双联法比传统方法工序简化,转炉内自由空间大,反应动力学条件优越,生产成本较低,通常铁水磷质量分数可脱至0.010%,适于大批量、经济地生产超低磷钢。     

鞍钢超低磷钢生产实践

针对不同的工艺路线开展了超低磷钢生产技术研究,结合各生产线的装备特点,开发出各自的深脱磷方法。实现了双渣法转炉出钢磷含量小于0.006 0%、双联法转炉出钢磷含量在0.003 0%～0.005 0%之间的目标,并在生产超低磷钢试验中磷含量达到了0.001 8%的实绩。     

湿法炼锌除铁工艺研究

介绍了常规法、热酸浸出、氧压浸出、针铁矿和赤铁矿等几种湿法炼锌除铁工艺,重点对SO2还原浸出、热酸还原浸出、氧压还原浸出的赤铁矿除铁工艺的各项指标进行了比较。含铁低的原料,适宜采用常规工艺和针铁矿工艺;含铁高的原料适宜采用黄钾铁矾法和赤铁矿法;而氧压浸出工艺两种原料都能适应。     

涟钢HMPT—BOF—RH—CSP单联法生产DQ级钢工艺实践

介绍了涟钢HMPT—BOF—RH—CSP工艺路线生产DQ级钢的实践情况。通过对现场数据的采集和分析,着重对钢中碳质量分数、氧质量分数、硫质量分数、w（Als）等参数以及温度、钢水可浇性的控制情况进行了分析讨论,并就该工艺过程中所存在的增碳、温降过大、回硫、钢中夹杂含量过高等问题提出了改进性建议,指出加强对铁水脱硫扒渣工艺的管理、提高转炉控制水平、优化RH精炼工艺、采用无碳钢包及低碳覆盖剂等是进一步提高该工艺控制水平的重要途径。     

氧气顶吹转炉脱磷工艺分析

对鞍钢100t氧气顶吹转炉进行了单渣法和双渣法脱磷过程分析,在脱磷反应热力学和动力学分析的基础上,进行了有针对性的试验。分析了工艺参数对脱磷反应的影响,总结出转炉出钢磷含量、脱磷率等与各主要工艺参数的定量关系,提出了优化顶吹转炉脱磷工艺的操作方法。     

高磷铁水顶底复吹转炉双渣法冶炼工艺实践

舞钢在没有铁水预脱磷设备的条件下,为了提高转炉钢冶炼前期的脱磷效率,结合转炉不同吹炼时期特点,通过生产实践,探索高磷铁水顶底复吹转炉双渣法冶炼工艺生产低磷钢的方法,确定了吹炼过程中合理的氧枪枪位和原料投放时机,总结出一倒时间、碱度、温度等关键操作制度,最终开发出直接利用高磷铁水生产低磷钢的转炉双渣法冶炼工艺技术,满足了低磷钢种对钢水洁净度的要求,达到了降本增效的目的。     

西北铅锌冶炼厂硫酸改造工艺设计特点及存在问题

本文介绍了西北铝锌冶炼厂硫酸系统主要改造内容以及工艺设计特点和现存在问题。     

复杂高含铟物料铟浸出工艺研究

某铅冶炼厂的复杂高含铟物料为冶炼的中间产物,此物料采用常规酸浸工艺铟的浸出率较低.针对此问题,本文采用盐酸-硫酸混酸浸出、加压酸浸法、硫酸化焙烧-低酸浸出等3种工艺对此复杂高含铟物料进行了试验,在各试验的较佳工艺条件下,试验结果为:采用盐酸-硫酸混酸浸出工艺,铟的浸出率可以达到75.87％,浸出渣铟含量可以降低至0.3...     

湿法从氰化金泥中提取金、银、铜、铅工艺试验研究

提出了一个湿法从氰化金泥中提取金、银、铜、铅的新工艺。该工艺采用WC混合除杂剂,将氰化金泥中的Cu、Pb、Zn、Ag除去,使产品金的含量达到95％以上,然后利用电解精炼制备出99.99％的高纯金,银的品位可达99％以上,且可以回收Cu、Pb。其适于在中小黄金矿山推广应用。     

冷轧镀锌用钢板硅含量控制

河北钢铁集团承钢公司因资源特点采用提钒—炼钢双联工艺生产模式,钒钛磁铁矿冶炼过程中铁水硫含量较高,在镀锌板冶炼过程中LF脱硫任务较重,不能抑制回硅,造成硅含量超标,影响冶炼合格率。通过采取控制原料、酸溶铝含量,加强挡渣操作等措施,很好地解决了SPHC回硅问题,提高了硅成分合格率。     

转炉炼钢脱硫历程及其影响因素

研究了转炉炼钢脱硫历程及脱硫的影响因素,分析了冶炼过程中钢水硫的质量分数和炉渣脱硫能力随时间的变化及分析,以及炉渣脱硫能力与炉渣碱度、氧化性、钢水中碳的关系等。