中冶赛迪五机架冷连轧过程控制模型控制技术

对中冶赛迪电气技术有限公司自主研发的冷连轧过程控制模型主要核心技术进行介绍和应用效果的展示。经过某厂1450五机架冷连轧机组的实践表明:此模型在辊缝设定精度、升降速轧制过程的厚度精度及稳定性、过焊缝头尾超差长度以及带钢板形这些问题上取得了非常不错的成绩。     

武钢一米七热连轧机液压厚度自动控制系统

一、前言 热连轧带钢成品质量主要取决于带钢纵向厚度差。引起带钢厚度差的主要原因有: 1.轧件来料厚度的波动; 2.带坯的纵向温差。 在轧制过程中用自动调节辊缝的方法来尽量消除这些干扰作用的影响。 武钢一米七热连轧机带钢成品厚度公差要求在0.05mm之内。为了达到此要求,除在每一个精轧机架上均设有电动AGC系统外,在F_7机架上还设有液压AGC系统,在带钢     

动态设定及自适应技术在酸轧机组上的应用

为了提高动态变规格时带钢头尾厚度的控制精度,宝钢在酸轧机组采用了动态设定和自适应技术.该技术采用实测数据,提高了轧制模型输入数据的准确度.使用轧制力动态自适应计算,提高了轧制力和辊缝计算的精度,并对辊缝的设定值进行补偿.还分析了动态变规格的条件、阶段和模式.根据该技术应用前后实绩数据的对比,证明它对减少动态变规格头部超差长度、提高头部厚度控制精度效果较好,具有良好的应用前景.     

冷连轧动态变规格辊缝动态设定原理与应用

以变断面，变张力逆流求解非线性方程组动态变规格模型为基础，考虑了材料变形抗力偏差及轧机入口带钢厚度偏差来修正动态变规格过程辊缝的设定值，建立起冷连轧动态变规格辊缝动态设定系统。通过宝钢益昌1220冷连轧机组实际应用表明，该系统可以提高动态变规格过程轧制参数的稳定性，同时可以提高变规格过程中带钢的厚度精度，减少厚度超差长度。     

动态修正轧机弹跳值提高热轧带钢头尾厚度精度

为了得到高精度的辊缝设定值,分析了某钢铁公司热连轧厂轧机弹性方程,找出更接近实际的轧机弹性曲线,以便在假定带钢塑性系数为常数的条件下,在线动态给出带钢穿带过程中轧机弹跳值修正量。结果表明：一段轧机弹跳回归模型精度比二段轧机弹跳回归模型高一个数量级。通过动态修正轧机弹跳方程,消除了辊缝设定模型中的刚度补偿系数误差,可以提高热轧带钢头尾部厚度精度。     

油膜厚度补偿在冷连轧机自动厚度控制系统中的应用研究

介绍了油膜厚度补偿控制的原理,实测了某1 450 mm冷连轧机在不同轧辊转速和轧制压力情况下的辊缝变化值,进而利用查表法并结合插值的方法实现了油膜厚度补偿控制,从而有效提高了升降速时带钢厚度控制精度,降低了头尾超差段长度,提高了同带差控制精度和带材成材率。     

轧制力优化对20辊冷轧硅钢厚度精度的影响

轧制力是影响冷轧带钢厚度精度的关键因素。为实现高精度的冷轧带钢厚度控制,通过优化变形抗力模型参数和摩擦系数模型参数提高冷轧轧制力模型计算精度,并使用指数平滑法的自学习算法保证轧制力精度的稳定性。在首钢股份公司迁安钢铁公司20辊森基米尔轧机生产线进行S12硅钢钢种轧制力优化试验,将优化的模型参数应用于L2并投入现场生产,结果表明该优化方法不仅提高了轧制力设定精度,而且减小了冷轧硅钢的厚度超差长度,提高了成材率。     

热连轧窄带钢自动宽度设定方法

在研究热轧窄带钢宽度变形的基础上，建立了带钢自动宽度定模型，并用于热连轧中轧机组。设定方法考虑了带坯在立辊侧压及随后平辊轧制时金属的变形特点，用数学模型选择最佳立辊侧压量，保证成品带钢宽度接近目标值。计算机模拟计算与现场实测值比较证明，该法设定结果达到要求的精度，对改进传统的宽度设定方法具有一定的参考价值。     

中厚板轧制过程中的辊缝设定模型及其应用

结合首钢3500mm轧机改造项目，根据中厚板轧制工艺的特点，详细分析了中厚板轧制过程中辊缝设定模型的各种影响因素，并给出了相应的高精度补偿模型，如轧机的自然刚度、油膜厚度变化等。分析了轧件入口厚度偏差对辊缝设定的影响及其在线消除。现场的在线应用结果表明：运用给出的辊缝设定模型，可以大幅提高中厚板轧机的辊缝设定精度，为厚度精度的提高和AGC控制打下了良好的基础。     

辊缝直接控制系统(DGC)

冷轧带钢厚度公差要求越来越高,这就需要为轧机工业创建新的测量和控制方法。 由于在带钢轧制变形区直接测量带钢厚度是不现实的,因此解决无时间滞后的带钢厚度测量问题是十分必要的。然而辊缝测量是可以做到的,因辊缝大小与带钢出口厚度的不同仅仅在于轧机机座的弹性变形。为改善厚度公差,利用辊缝控制装置分别操作轧机两侧压下装置的办法是可行的。入口带钢厚度的额定值需与由经验确定的轧机弹性系数结合,以便达到所需要的带钢厚度的绝对     

LVC工作辊辊形窜辊补偿研究与应用

在热连轧带钢板形控制中,磨损和热胀会影响LVC工作辊的辊缝形状,进而影响到其板形调控性能,本文应用二维变厚度有限元法分析了不同轧制过程中LVC工作辊承载辊缝形状和承载辊缝凸度的变化情况,针对原有窜辊公式不能反映辊缝随轧制过程变化的缺点,建立了新型的LVC工作辊窜辊补偿公式以及相应的窜辊补偿策略,并将其成功应用在鞍钢ASP2150热连轧板形自动控制模型中,从而实现板形预设定的高精度控制.从现场轧制的带钢板形工艺数据可以发现,使用LVC辊形加窜辊补偿可以明显改善带钢板形质量,具有较强的实用性.     

热连轧自适应穿带模型的研究及应用

攀枝花钢铁(集团)公司热轧板厂三期技术改造后,精轧设定模型精度受粗轧中间坯厚度、宽度和温度等参数影响较大,造成轧制参数预报精度下降,为此,于2007年采用精轧自适应穿带模型对轧制力、辊缝、轧制速度进行补偿,提高精轧设定模型对轧制力、出口厚度等轧制参数的预报精度.     

带钢冷连轧规格动态变换模型及过程仿真

本文在考虑工艺摩擦系数与支持辊轴承油膜厚度随轧制工艺条件而变化的基本条件下,应用逆轧制线方向改变辊缝和辊速的直接计算法动态规格变换设定与控制模型,根据具体给定的压下与主传动控制系统特性,对冷连轧动态规格变换进行了计算机仿真试验。计算机仿真试验结果表明,由于考虑到压下和主传动控制系统特性,所以本仿真试验能与实际规格变换生产过程相接近。本文给出对不同带钢厚度精度要求时,动态规格变换动态过渡段带钢长度。     

五辊矫直机辊缝设定实用计算方法的研究

根据五辊矫直机的功用,讨论了辊缝设定原则,运用弹塑性弯曲理论建立了力学模型,得出了辊缝设定简明计算式;讨论了当厚度、材质变化时带钢的矫直质量对辊缝误差的敏感性及辊缝设定所需的精度级别;其计算结果与实际值相比较误差很小.研究结果表明,出口辊缝可在一定区间取值且取小值对矫直更为有利;带材厚度比材质对辊缝误差更加敏感,带材厚则辊缝精度级别高;当带材厚度≥10.5 mm时,辊缝精度级别为0.05 mm.     

1750mm冷连轧机弯辊力模型研究与设定

针对1 750mm冷连轧机组的设备特点,计算并分析了弯辊力对成品带钢板形的影响规律。深入研究了带钢宽度、带钢入口厚度、中间辊横移量、带钢凸度、单位轧制力、轧辊辊径和轧辊凸度等因素对最优弯辊力的影响。通过统计分析和理论计算,利用Origin软件进行多元回归拟合,最终建立了冷连轧过程最优弯辊力预设定模型。采用新模型设定计算弯辊力的最大偏差低于5.67%,成品带钢的板形标准差平均值降至1.83IU。实践证明,该弯辊力模型具有较高的板形控制精度和较好的板形控制稳定性。     

轧机自动辊缝标定技术

基于新余钢铁股份有限公司新建1 550mm冷轧机,分析了轧机辊缝自动标定的分类与过程,阐述了轧机辊缝自动标定时,如何实现相对轧制力、辊缝位置、辊缝倾斜的零点标准,同时,对现场标定过程出现的典型故障进行分析并提出解决方法。实践证明通过辊缝自动标定,可以提高轧机HGC精度,保证成品带钢的厚度要求。     

5 000 mm宽厚板头部厚度超差原因及控制对策

 某5 000 mm宽厚板生产线轧制厚板时头部0.2～1.0 m范围内厚度超差较严重,极大地影响了产品尺寸精度与成材率。究其原因为轧制力预报偏差较大及头部辊缝补偿过度使得实际辊缝偏小,造成头部厚度偏薄,且随着钢板厚度越厚,该现象越明显。通过对L2轧制力设定模型及L1头部厚度控制系统的相关参数进行优化,经多次工业试验及应用,取得了显著效果,头部厚度合格率由原来的50%提高到90%以上。     

热轧宽带钢厚度及轧制力横向分布的研究

 板形是板带几何尺寸的一个重要指标,忽略横向变形的二维轧制理论已不能满足板形精度要求,掌握金属三维变形规律,建立各因素与出口带钢厚度分布之间的关系,可准确地进行板形设定。基于理论基础,应用影响函数法实现辊系变形计算,三维差分法求解轧件塑性变形,辊系变形向轧件变形提供出口厚度分布,轧件变形向辊系变形提供轧制力横向分布,两者相互迭代求得厚度分布结果。结合现场实际,验证了模型的准确性,为在线计算出口辊缝提供了思路和依据。     

1800mm炉卷轧机带钢头尾厚度偏差控制策略

在介绍山东泰山钢铁集团有限公司1 800 mm炉卷轧机设备特点的基础上,分析了带钢头尾厚度偏差形成的原因。针对这些原因,在工艺控制方法上采取了最小化头尾温降、改进头尾辊缝控制、温度补偿以及综合应用压力AGC和监控AGC等削减厚度偏差的相应措施,改进后使带钢头尾厚度公差大大减小。实践表明,带钢头尾厚度偏差的存在不是一个单纯设备问题或控制问题,而是一个综合性问题,需要在设备、生产工艺以及工艺控制等方面综合实施减小厚度公差的方法,才能取得很好效果。     

冷连轧机辊缝自动标定原理及应用

冷连轧机辊缝自动标定是液压辊缝控制中精度要求最高的环节之一,2007年鞍钢股份有限公司新建1450 mm冷轧机采用德国Siemens公司TDC控制系统,实现了辊缝自动标定功能.作者从应用角度分析了轧机辊缝自动标定的分类与过程,阐述了轧机辊缝自动标定时,如何实现相对轧制力、辊缝位置、辊缝倾斜的零点标准,同时,对现场标定过程出现的典型故障进行分析并提出解决方法.实践证明通过辊缝自动标定,可以提高轧机HGC精度,保证成品带钢的厚度要求.