新一代乙烯氧氯化催化剂的工业应用

采用共沉淀-浸渍法制备出新一代乙烯氧氯化BC-2-002A催化剂,考察了BC-2-002A催化剂的物性指标和催化性能,同时与进口催化剂进行了对比。采用加压流化床反应器对BC-2-002A催化剂进行了活性评价,在反应温度(225±2)℃、反应压力0.2M Pa、气态空速1 600h-1、原料气配比n(C2H4)∶n(HC l)∶n(O2)=1.64∶2.00∶0.64的条件下,HC l转化率大于等于99.50%,1,2-二氯乙烷(EDC)的纯度大于等于99.50%,尾气中CO2的体积分数小于1.00%。将BC-2-002A催化剂应用于200kt/a乙烯氧氯化制氯乙烯工业装置,对各项主要技术指标进行了重点监控。工业应用试验结果表明,添加助催化剂,有效改进了BC-2-002A催化剂的催化性能。与进口催化剂相比,BC-2-002A催化剂的活性好,转化率高,副反应少,产品DEC的纯度高。     

MB-86型丙烯腈催化剂的工业应用

MB-86丙烯腈催化剂通过大庆石化总厂化纤厂7000吨/年丙烯腈装置工业应用,丙烯腈单程收率80％以上,丙烯单耗为1.05—1.08吨/吨丙烯腈。工业运转结果表明,MB-86催化剂稳定性及耐磨性良好,反应产物分布合理。可用于原使用C_(41)、C_(49)及类似系列催化剂的万吨级丙烯腈工厂,反应器不必进行改造。     

碳三馏份液相选择加氢催化剂的工业应用

辽阳化纤公司化工一厂引进的7.3万吨/年乙烯装置,双段床碳三液相加氢除丙炔丙二烯,使用进口催化剂,北京化工研究院研制的碳三液相加氢催化剂(C_3-L-80),装填于其中的一台工业反应器替代进口催化剂试用,按引进装置的碳三液相加氢工艺操作,无论作第一段反应床或作第二段反应床,反应性能均达到进口催化剂的水平;加氢结果合格,达指标要求;稳定性好,适用于引进乙烯装置的碳三液相加氢工序,脱除碳三馏份中的丙炔至小于5ppm、丙二烯小于10ppm。研制的催化剂在该装置上运转长达5年。     

NDZ-Ⅰ型柴油临氢降凝催化剂工业试验总结

NDZ-Ⅰ型柴油临氢降凝催化剂,已成功地应用于胜利炼油厂引进的临氢脱蜡装置。长周期工业运转结果表明:以常三线和减一线油为原料,氢活化前催化剂老化温升速度0.05—0.06℃/d,氢活化后老化温升速度0.06—0.07℃/d;第一次氢活化前运转158d,第一次氧再生前运转264d;与引进催化剂相比,产品收率高0.51—2.4%,再生前床层压力降低约196kPa,满足了临氢降凝工艺需要,年增加经济效益约415×10~4元。     

烃类蒸汽转化制氢催化剂评选装置自动化

<正> 本装置由汽化器、混合器、反应器、冷凝器、汽液分离器等设备组成。操作压力为40Kg/cm~2,操作温度800℃。反应器采用四段电热控温,全部加热设备所需温度采用温度单环自动调节,控制精度1000±1℃。系统压力采用电动单元仪表单环控制,精度40±0.5％Kg/cm~2。催化剂床层压力降采用远距离指示和报警;气体组分由工业色谱仪进行自动分析,液体样品采用程序取样器进行自动采样。各主要工艺参数采用巡回检测,数字显示,定时打印制表。本装置适用于各类烃类蒸汽转化催化剂,以及烃类加氢,异构化等催化剂的活性测定、反应机理研究、催化剂评选等工作。亦可用于催化剂生产单位作为产品鉴定的测试装置。经近两年多的运转证明,本装置适用于不同催化剂,不同床层高度的活性评价工作,性能稳定,数据可靠,操作维护均较方     

CRI公司开发苯乙烯新催化剂

CRI催化剂公司开发了苯乙烯新型催化剂,新型催化剂特点是有低的活性降低率,可使运转周期延长。新催化剂HyperCat可在低的蒸汽／烃类比(5—8摩尔)下操作,苯乙烯选择性极好。FlexiCat Gold具有很高活性和高选择性特征,应用于现有装置的蒸汽／烃摩尔比为7—10。FlexiCat Gold HS有高的活性和选择性。使用这些催化剂可使进料量提高20％,转化率从65％提高到70％,运转周期达2—3年,蒸汽／烃类摩尔比可从9降低至8。     

三氯化钛催化剂的改性研究及工业试验

前言北京燕山石油化工公司向阳化工厂,年产八万吨的聚丙烯装置,使用的三氯化钛催化剂(TAC-141)是1973年从日本东邦钛公司引进的技术及成套设备生产的,国际上属于六十年代末期用于丙烯聚合的第一代催化剂。该催化剂的主要缺点是活性、总等规度均较低,总等规度平均为88～90％,平均收率1500gPP/gCat。因此,提高催化剂的等规度和活性成为研究改进催化剂性能主要方向。     

国产轻油蒸汽转化催化剂Z402/Z405在制氢装置上一次开车成功

<正> 齐鲁石化总公司炼油厂的制氢装置是由我公司自行设计建造的产氢量为15000标米~(3/时)的装置。该装置的一段转化炉为顶烧炉型,所用蒸汽转化催化剂是由齐鲁石化总公司科研所研制的新型Z402/Z405轻油转化催化剂。该装置于今年三月中旬投油运转,连续正常运行63天。后因引进的加氢装置停车,     

用481催化剂精制重整原料

我厂铂重整装置预加氢精制一直采用钼钴催化剂。1981年7月更换481硅铝钼镍催化剂,经715天运转,三次再生,处理重整原料24.2万吨,寿命达     

国内简讯

国内简讯ＭＢ－８６丙烯腈催化剂在５万吨／年引进装置上应用成功上海石油化工研究院研制开发的ＭＢ－８６丙烯睛高效催化剂已成功地用于大庆石化总厂化工二厂５万吨／年引进的生产装置。开车一年来，装置运转平稳，丙烯睛单收达到引％，与原装置使用的进口催化剂相比，丙...     

LS—801硫磺回收催化剂的工业应用

用LS-801催化剂更替铝矾土催化剂,可提高总硫转化率9％,提高COS水解率42％,尾气排硫量从3％降至1.0％(重)。对于7500吨/年的硫磺回收装器,其年经济收益约38—47万元。     

苯氧化制顺酐工业催化剂制备及使用情况

总结苯固定床气相催化氧化制顺酐催化剂工业制备方法及其在300吨/年生产装置上的使用情况。工业制备采用人工搓球成型的轻质高铝泡沫砖为载体,一次浸渍法工艺。在300吨/年装置上运转一年半,当熔盐温度为350—370℃、热点温度370—420℃、空速2250—2665小时~(-1)、苯浓度35—45克/米~3的条件下,苯转化率可达96—99％,顺酐重量收率80—84％,重复了小试水平,证实以轻质高铝泡沫砖为载体的V_2O_5-MoO_3体系的催化剂在工业化生产上使用效果良好。     

南京南炼催化剂有限责任公司

本公司隶属中国石化股份有限公司金陵分公司，自1971年投产我国第一套5A脱蜡分子筛1000吨/年装置，又先后投产了50吨/年催化剂装置、600吨/年分子筛成球装置、150吨/年催化裂化助剂装置200吨/年5A小球装置。现生产经营用Molex脱蜡装置的5A小球吸附剂、各种催化裂化助剂、降凝催化剂、异构化催化剂、油品精制催化剂XuX和CaY等，     

聚丙烯络合Ⅱ型催化剂在辽阳工业试验获得成功

<正> 北京化工研究院将聚丙烯络合Ⅱ型催化剂用于辽阳化纤总公司化工三厂3.5万吨/年装置,进行工业性应用试验。实验于1981年10月19日至27日结束,共获得700吨产品,催化剂活性可达6000克PP/克TiCl_3,比原来采用的催化剂活性提高6倍,聚合物全等规度达94％以上,比原来提高4％,聚合物粉末呈球型颗粒,外形规整,有利于离心分离。仅提高聚合物全等规度这     

1,2-二氯乙烷引发热解探讨

<正> 一、工艺流程概述我厂氯乙烯(VCM)装置裂解炉由两个矩形叠置燃烧室组成。双排加热盘管平行排列,进料二氯乙烷(简称EDC)分为两股物料平行进入对流段的顶部,在离开裂解炉前再汇成一股进入急冷塔,终止反应。裂解炉设计盘管出口温度(510±5)℃,压力2.OMPa,对流段管径为     

国内简讯

<正> 我国最大的乙醛和乙酸装置于1987年6月初在大庆石油化工总厂建成投产。至此,大庆乙烯工程第一期工程主要生产装置全部开车。 6万吨/年乙醛装置是由联邦德国承建,采用乙烯和氧气一步氧化的技术。7万吨/年乙酸装置引进国外部分单机和材料,采用国内乙酸生产技术,以乙醛和氧气为原料,乙酸锰为催化剂,直接氧化生产乙酸。目前,这两套装置均以正常负荷运转,乙酸纯度     

二氯乙烷吸收油的应用研究

北京化工二厂氧氯化法制氯乙烯生产装置是引进美国固特里奇化学公司的工艺技术由西德伍德公司设计制造,并于1977年建成投产。由于该工艺以空气法生产二氯乙烷,因此生产中有大量的氮气及其它不凝气夹带中间产品二氯乙烷排出系统,为回收其中的二氯乙烷(原设计411kg/h),故流程中增设     

中石油加氢催化剂技术成套化

<正>加氢裂化催化剂(PHC-03)日前在大庆石化公司120万吨/年加氢裂化装置上成功实现工业应用。装置运行结果表明,该催化剂性能达到国际先进水平,与之配套使用的加氢裂化预精制催化剂(PHT-01)也完全满足工业生产要求。此举标志着中石油加氢裂化催化剂已具备成套化能力。     

注氯和提温提高高铂小球催化剂重整转化率

<正> 我厂重整装置自77年使用高铂小球以来,操作条件较缓和,转化率不高。根据胜利重整原料的特点及高铂小球的特性,重整料中甲基环戊烷与环乙烷之比高达1.6,比大庆油高得多,由于甲基环戊烷转化困难,要求催化剂有一定的酸性,并具有较高的反应温度。但在长周期运转中,催化剂氯流失较多,异构化功能不足,甲基环戊烷转化率一般在49.3％。为保持催化剂的酸性,77年11月开始向重整进料中连续注二氯乙烷(其中氯为重整进料的1ppm、系统水31ppm)。     

分子筛裂化催化剂发展概况

一、前言催化裂化是石油深度加工的主要工艺过程,是由重馏份油生产高辛烷值汽油、柴油和石油化工原料的一种重要手段。早在第二次世界大战期间及战后时期就得到迅速发展。在六十年代末期分子筛催化剂提升管催化裂化技术出现以后,催化裂化又进入新的发展阶段。1976年美国流化催化裂化装置的处理能力达2.3亿吨/年,约为原油加工总量的28%。其他资本主义国家流化催化裂化装置的处理能力约为6,000万吨/年。