千叶厂第4烧结车间降低点火能耗

日本川崎公司千叶厂第4烧结车间1682年点火能耗为14×10~3kcal/t,自1983年12月点火器采用线型烧咀,使点火能耗降低到8×10~3kcal/t。以后又采取了下述节能措施进一步使能耗降低到4.2×10~3kcal/t;①提高点火器燃烧用空气温度1985年9月点火器燃烧用空气从常温大     

国外氢氧化铝焙烧中的节能技术

1.前言 目前世界上焙烧氢氧化铝的设备可分为回转窑和沸腾焙烧炉两种。普遍采用的是沸腾焙烧炉,它的优点是单位热耗低,安装热交换器后只须(0.75～0.85)×10~6kcal/t(以Al_2O_3计,下同),而回转窑(有热交换器)则需1×10~6kcal/t,一般需(1.2～1.3)×10~6kcal/t左右。表1是各种焙烧系统的热平衡比较。     

连续式加热炉刚玉滑轨使用经验

我厂使用的连续式加热炉为侧面出料型,上方单面加热,炉温1250～1350℃。加热10～16寸钢锭,供热锻之用。炉子全长14米,宽2.6米。该炉子原来使用冷却水钢管滑轨,使用情况为: 1.耗能大,冷却水带走的热量为: Q=(i_出-i_进)×V=(80-15) ×4000=2.6×10~5kcal/h 式中:i_进——进水热焓值年平均值,测定为15kcal/kg; i_出——出水热焓值年平均值,测定为80kcal/kg; V——每小时冷却水耗量,测定为4000kg。城市煤气热焓值为i↓煤=3350kcal/m↑3,那么消耗煤气量=Q/i_煤=(2.6×10~5)/(3350) =77.6m~3/h。 2.由于钢锭从预热段至加热段和均热段     

钢锭加热最佳化

美国琼斯-劳林钢公司的印第安纳港和克利夫兰工厂开发的新传搁时间和均热炉操作法,是将带有10～30％液芯的沸腾、瓶口和半镇静钢钢锭装入均热炉进行加热。在加热过程中有一段不加热或低速加热期,使液芯钢锭在一个接近于常规的加热速度下进行芯部凝固。钢锭的在炉时间从过去的6～8h,缩短为3～5h,平均燃耗为0.050～0.11 3×10~6kcal/t。总的经济效果是:提高均热炉生产能力30％,降低燃料消耗20％,钢锭的表面氧化铁皮减少,避免了快速加热中因应力产生的裂纹,有利于提高钢坯收得率。对板坯和成品材进行的冶金检验证明:新操作法与常规加热质量并无差别。这种新的加热方法是建立在人工操作基础上的。进一步的设想是采用电子计算机掌握从炼     

中型轧钢车间生产与节能

630中型轧钢车间,近三年来在全工序采取了十项节能措施,使轧钢工序能耗下降了39.32％。特别是三段连续式加热炉的可比燃耗,从1978年的0.83×10~6kcal/t(等外炉)下降到1981年的0.376×10~6kcal/t(特等炉)。共节约标准煤5.74万吨,总经济效益为1024×10~4￥。     

“ZF”法机械封顶6.75t锭型试验研究

“ZF”法机械封顶钢质量合格率达99.66％,比普通沸腾钢提高0.44％,机械性能全部合格。钢锭下部坚壳带厚度达30mm,肩部达40mm。钢锭化学成分最大偏析度在头部15％部位的中轴上。碳为+121％,硫为+497％,磷为447％,均比普通法生产的沸腾钢偏析轻微。钢锭模平均寿命56.75次,顶盖消耗为1.37 kg/t,钢的成坯率1985年1～9月份为95.84％,与1983年普通法生产的沸腾钢相比提高了4.03％。“ZF”法钢锭比普通法提高装炉温度200℃左右,可实现液芯加热和液芯轧制,节约煤气0.1458×10~6kcal/t 钢,节电1.45kWh/t 钢。一炼钢厂年产沸腾钢40万 t,公司可净获效益232.8万元。     

一种浇铸沸腾钢的新方法——“ZF”法

“ZF”法是我国自行研制的一种浇铸沸腾钢锭的新工艺。采用这种方法,可提高钢锭成坯率3～4％,提高钢锭平均装炉温度150～180℃,平均入炉温度可达1006.2℃,是一种保证液芯加热和液芯轧制的有效途径之一。由于装炉温度提高,还可降低燃料消耗40％,降低烧损0.5～0.7％,使均热炉生产能力提高30％。这种方法可以实现镇静钢、沸腾钢共用一种钢锭模,钢锭质量合格率也比传统方法提高0.44％,达到99.66％。目前“ZF”法已在我国鞍钢一、二炼钢厂、攀钢等厂推广,已铸出沸腾钢锭2×10~6t以上,吨钢经济效益可达5.82￥/t。目前“ZF”法已被列为全国重点推广项目之一。     

双步进梁式厚板热处理炉

连续辊底式热处理炉处理的钢板表面易产生压痕和划伤,严重影响钢板表面质量。作为权宜之计的承托钢板的金属垫板或钢板,使热耗高达0.60～0.70×10~6kcal/t。炉底辊损耗大,武钢、鞍钢这种炉子每年损耗的炉底辊费用将近80～100万元。双步进梁式厚板热处理炉不同于单步进梁式,没有固定梁,只有两组相互联锁而又各自独立的步进梁系统。该炉燃耗0.30～0.35×10~6kcal/t。是一种新型的厚板热处理炉。     

工业炉节能与步进梁铸造

步进梁式加热炉是节能型加热炉。鞍钢无缝钢管厂采用步进梁式加热炉之后,吨钢可比能耗已由0.372×10~6kcal/t 降到0.274×10~6kcal/t,节约价值为9万余元。步进梁是步进炉的关键备件,步进梁的质量直接关系到步进炉的加热质量。本文详细地论述了步进梁的铸造过程,材质的选择,制作中的技术要求及工艺方案的制定等。     

喷流预热装置在轧钢加热炉上的应用

本文介绍了喷流换热装置在轧钢加热炉上的研制、设计和使用情况。该装置用高温风机将换热器后的烟气加压喷射到炉内钢坯表面上,将传热系数提高到120～180 kcal/(m~2·h·℃),在4m长的喷流段内将钢坯预热至200℃左右,相当于延长预热段2～3倍的效果。现已运行一年半,运转正常,单耗降至0.325×10~6kcal/t,进入特等炉。     

TI560/565计算机在均热炉上的应用

一、7～10号炉均热仪表现状均热炉在初轧工序中用以加热钢锭,起炼钢与初轧机之间的枢纽作用,是能耗大户。1990年我厂烧钢量达开工以来最高纪录,年产量为268.3万吨。燃耗为1.018GJ/t锭,占初轧工序能耗的78％,比鞍钢二初轧均热炉燃耗高30％,为日本均热炉七十年代水平。 7～10号均热炉位于红锭进厂最优装炉     

利用热管回收高炉热风炉的余热

日利制作所和巴韦日立(株)共同研制成功热风炉热管换热器,安装在福山制铁所4号高炉,于1982年4月投入使用,运行正常。 1.回收热风炉烟气余热 制铁所消耗的气体燃料中约有15％(308×10~6kcal/h)用于热风炉。烟气温度为200～250℃,带走的热量达37×10~6kcal/h。这部分余热有很大回收利用价值。     

炼焦炉废热回收利用

1.利用废热预热焦炉用的混合煤气 此法在日本新日铁公司所属名古屋厂已研究使用。该法是在焦炉煤气上升管利用有机热(?)体(它是由新日铁公司化工部门制造的,其商品名为萨姆S)将焦炉煤气的显热回收(约700C,25×10~4kcal/t焦)。它代替了过去一贯使用的蒸汽来预热焦炉加热用的混合煤气,使用蒸汽量为每小时2t,采用该法则每年节省13.43×10~9kcal的热量,折合重油为1370kL。     

煤气罩式退火炉α值的控制

产品热处理需要消耗大量能源。近年来,国内一些厂家为了进行节能热处理,大多数都采取在热处理炉内壁铺设绝热保温材料,以防止热量损失的方法,而对于以气体为燃料的热处理炉,控制其燃料燃烧时的空气过剩系数(α=(实际空气量)/(理论空气量)),从而获得良好的燃烧状态,降低燃料消耗,以达到节能目的的作法却很少。鞍钢冷轧厂通过采用煤气和空联动的蝶气阀装置,合理的选择有关参数,把煤气罩式退火炉的α值控制在最佳的1.1～1.5,使煤气单耗从0.24×10~6kcal/t 降低到0.223×10~6kcal/t,降低了7.62%。这一经验,值得以气体燃料为热能来源,进行热加工加热的单位借鉴。     

热物理性能对钢锭模最优壁厚影响的研究

过去曾经提出过近似评定钢锭模受热面壁厚S_A与钢锭横断面D~2(mm~2)及其在模内停留时间τ(分)的关系式:S_A=(1+0.57×10~(-2)τ-0.62×10~(-5)τ~2)×(174-0.016D)D×10~(-3)…(1)此公式是在各种型号尺寸的钢锭模及不同的钢锭在模内停留时间时,钢锭模受热面沿壁厚的平均温度保持不变的条件下获得的。其计算温度采用与铸铁热疲劳韧性温度     

马钢焦化厂初冷水供南山铁矿选磷厂利用的探讨

1.概述 马钢南山铁矿在选磷工艺中需要将磷浮选矿浆的温度加热到40±2℃。加热方式主要是向矿浆中直接通入低压蒸汽,因而供热量受到加入矿浆中的自然水温影响甚大。如在1～2月份马鞍山长江水温平均为6.18℃月平均加热矿浆的耗热量为26.75×10~6kcal/h;而在7～8月份长江水温平均为28.82℃,月平均加热矿浆耗热量仅为10.49×10~6kcal/h,从以上情况来看,提高混入矿浆中的自然水温就可大大减少热耗量。     

Si-C相图的研究及碳对硅单晶质量的影响

本文用气相掺杂法得到低氧区熔硅晶体中熔点附近碳的固溶度为8·6×10~(17)cm~(-3)。并指出不同的碳含量对晶体结构缺陷产生的影响。当1423K≤T≤1573K时,碳的固溶度表达式为[C]=3.0×10~(26)exp(-66kcal/RT)cm~(-3)。求出了Si-C相图的硅侧。     

矿山采选企业节能经验

矿山采选企业是社会主义建设中的组成部分,是供应工业原料的基地。据现有全国黑色、有色矿山采选矿石量的不完全统计约为1.5×10~8t/y,若包括采矿的基建掘进、剥离工程量在内则约为2.7×10~8t/y。这数字尚未包括化学矿山,建材和非金属矿山。仅以1.5×10~8t采选量,节能10～20％来估算,节约能耗10～20亿度电是可以实现的。若包括上述其他矿山及基建掘进、剥离等工程量,则节能数字更为可观。     

本钢铁道车辆用LZ50钢车轴坯的研制

本钢采用铁水预处理、12 0t顶底复吹转炉冶炼、LF +RH TB二次精炼、4 8t钢锭 80 0轧机成坯工艺试生产了铁道车辆用LZ5 0钢 (% :0 4 7～ 0 5 5C ,0 17～ 0 4 0Si,0 6 0～ 0 90Mn) 2 30mm× 2 30mm车轴坯。LZ5 0钢材中氢含量为 (0 5～ 0 7)× 10 -6,氧 (9～ 10 )× 10 -6,氮 (5 5～ 70 )× 10 -6。A +C类非金属夹杂级别为1 0～ 2 5。LZ5 0钢 84 0℃正火处理后的机械性能为σs370～ 385MPa ,σb710～ 735MPa ,δ52 1%～ 2 3%。     

钢锭烧损的测定——钢锭新的加热工艺试验

目前初轧厂钢锭加热制度存在不少问题。为了探讨新的加热制度,1981年4月我们对低合金钢的加热温度、加热时间、煤气消耗以及钢锭烧损等有关工艺参数进行了测定。我们选择了两罐20MnSi低合金钢并在蓄热式均热炉进行了两种不同操作加热工艺对比试验。乙罐是按照现有的常规加热制度,用电子计算机数学模型的操作程序进行烧钢。丙罐是用人工操作,按照新的加热方法进行烧钢。试验结果表明,两种不同加热方法,经济效果显然不同,乙罐燃料单耗为0.239×10~6大卡/吨